lunes, 7 de febrero de 2011

PLÁSTICOS EN LA CONSTRUCCIÓN: Morteros y Concretos.

Existe una gran variedad de productos plásticos que se emplean para fabricar morteros o concretos especiales, muchos de ellos se emplean para dar acabados especiales o para mejorar las características de los morteros y concretos comunes, enseguida se citan algunos de los más importantes.
1. Concreto o Mortero polimerizado.- En el caso del concreto se ha empleado con éxito una granulometría densa para las gravas, procurando tener de un 20 a un 25 % de vacíos (objetivo disminuir la cantidad de material cementante), los cuales son rellenados con una mezcla en proporción 1:1 de una resina poliéster (monómero) con una arena muy fina, el trabajo requiere que los agregados estén completamente secos pues la humedad es perjudicial. En el caso del


mortero no se incluye la grava. Para lograr una resistencia rápida (polimerización acelerada) en las mezclas se emplea un catalizador y un acelerante, si se cura a la intemperie la mezcla puede desarrollar en 7 días aproximadamente unos 1,000 kg/cm2, en cambio si se cura con temperaturas entre 50 y 70 °C llega a desarrollar hasta 1,400 kg/cm en 5 horas.
El costo de las resinas poliéster no es muy alto, en cambio el de las resinas epóxicas si lo es  (muy  alta  resistencia),  pero  en  muchas  ocasiones  es  la  única  solución  cuando  se  quiere garantizar  la  adhesión  y  la  resistencia  rápida.  Las  propiedades  del  concreto  o  del  mortero dependen de las proporciones entre las resinas y los agregados, además de las características de las propias resinas, en general las resinas que contienen metil metacrilato (acrílicos) son más frágiles que las que contienen poliésters.
2. Morteros y Concretos con Látex.- Estos morteros y concretos se elaboran de la misma manera que con los materiales convencionales, solo que se usa además el látex a manera de aditivo. El látex es una suspensión coloidal de un plástico en agua, el plástico puede ser un acetato de polivinilo o un cloruro de polivinilo, aunque ahora se emplean con más frecuencia los polímeros elastómeros semejantes a los hules (mejoran la protección contra la corrosión). El látex contiene aproximadamente un 50 % de agua por lo que ésta debe ser contabilizada para determinar la relación agua-cemento, la cantidad de látex que se acostumbra a emplear en las mezclas varían de un 10 a un 25 % por peso del cemento. Las mezclas que incorporan látex mejoran notablemente en  su  capacidad  de  adherencia  y  resistencia al  agrietamiento,  aunque  no  mejoran  en forma extraordinaria en su resistencia a la compresión.
3. Concreto y Mortero Reforzado con Fibras.- Está demostrado que al adicionar fibras plásticas al concreto o al mortero se desarrolla una mayor resistencia al agrietamiento, por lo que el concreto puede proteger mejor al acero de refuerzo o en el caso de tratarse de un concreto no reforzado puede prescindirse del acero por temperatura, logrando en ambos casos una mayor durabilidad, tenacidad y resistencia al impacto. Se han empleado con resultados satisfactorios fibras de refuerzo fabricadas con polietileno, acrílico, polipropileno, poliéster o nylon, siendo el polipropileno el material plástico más usual.
La efectividad de las fibras de polipropileno y de otras fibras depende mucho de la geometría de la fibra y de la textura de la misma, encontrándose que las fibras que mejor trabajan son generalmente de 6 a 20 mm de longitud. La cantidad de fibras a emplear en las mezclas depende más bien de lo que se desee obtener, aunque se ha demostrado que un exceso de fibra dificulta la homogeneidad de la mezcla y no mejora más al producto. En cualquier caso se deben realizar pruebas al respecto. Como punto de partida, algunos fabricantes de fibras recomiendan agregar de 300 a 1800 g de fibras de polipropileno por m3 de concreto para las fibras de 20 mm


de longitud, otros recomiendan para las fibras de 6-12 mm que se adicione de 0.6 a 1.0 kg/m3 de concreto y de 1.0 a 2.5 kg/m3  para el mortero. Para mejorar notablemente la capacidad del concreto las cantidades pueden ser mayores siempre y cuando la fibra no sea muy grande ( 12 mm),  además  se  debe  buscar  que  posea  una  adecuada  textura  y  se  haya  comprobado  su efectividad. Se recomienda que las fibras se adicionen en la mezcladora 5 minutos antes de descargar el concreto o dar al menos 70 revoluciones para garantizar la homogeneidad de la mezcla.

PLÁSTICOS EN LA CONSTRUCCIÓN: Espumas Plásticas.

Las espumas plásticas se pueden elaborar a base de poliestireno, poliuretano, cloruro de polivinilo y fenol formaldehído. El material se puede emplear para ocupar espacio reduciendo el peso, o para fabricar paneles con estructura tipo sándwich, donde la espuma ocupa la parte interna y la parte externa se elabora con otro material que resista tanto tensión como compresión (que también puede ser otro plástico, madera o aluminio). La Figura 14.15 muestra un arreglo tipo sándwich, cuando se emplea poliuretano se debe evitar que los rayos del sol incidan sobre este material ya que lo deteriora. Las espumas plásticas pesan usualmente entre 10 y 20 kg/m3.
 Figura 14.15. Arreglo Tipo Sándwich a Base de Espuma Plástica.

PLÁSTICOS EN LA CONSTRUCCIÓN: Domos, Techos y Ventanería.

Para fabricar los domos y otras piezas de plástico útiles en la construcción de techos se emplean  mucho  los  acrílicos y  el  policarbonato. Estos  plásticos  se  pueden  maquinar  para producir  formas  muy  variadas  que  resultan  excelentes  para  dejar  pasar  la  luz  de  día  y proporcionar una barrera impermeable. En la actualidad el policarbonato está desplazando al vidrio en innumerables aplicaciones, debido a que es mucho más resistente y no tiene peligro alguno  al  romperse,  como  ejemplo  se  debe  mencionar  que  en  zonas  hoteleras  ubicadas  en regiones donde se presentan con frecuencia los huracanes, prácticamente ya no se usan vidrios sino policarbonatos. Uno de los inconvenientes de los materiales anteriores es que no resisten las ralladuras y con la abundancia de éstas van perdiendo poco a poco su transparencia y calidad de visión, otra de las inconveniencias es que presentan un mayor coeficiente de expansión que el vidrio y requieren por lo tanto de un buen diseño en sus juntas de expansión.

PLÁSTICOS EN LA CONSTRUCCIÓN: Pisos y Zoclos, Interruptores y Contactos.

Pisos y Zoclos

El PVC se emplea para fabricar por extrusión una gran variedad de pisos y zoclos de plástico, en ocasiones estas piezas se reforzan con algún relleno (filler) o con fibras para aumentar su durabilidad y resistencia.

Interruptores y Contactos

Una  gran  variedad  de  cajas  para  interruptores,  contactos  y  apagadores  eléctricos  se fabricas con plásticos de alta resistencia eléctrica como el fenol formaldehido, la urea y la melamina formaldehidos.

PLÁSTICOS EN LA CONSTRUCCIÓN: Poliductos.

En ingeniería se usan una buena variedad de poliductos para alojar el cableado eléctrico, para la conducción  del  agua  potable  o  para  el  drenaje  sanitario  o  el  drenaje  pluvial  dentro  de  las construcciones, ver Figura 14.14. Los plásticos más usados para las aplicaciones anteriores son: el polietileno y el PVC que también se emplean para aislar el propio cable o alambre eléctrico.

domingo, 6 de febrero de 2011

Utilización del Microcemento para Exteriores.

El microcemento  es de aplicación en exteriores e interiores, tanto en paredes como en suelos, gracias su gran adherencia. Sus utilidades son amplias, en interiores se lo puede emplear como revestimiento de azulejos o cerámicos existentes de cualquier ambiente de una casa.

En exteriores puede utilizarse en galerías, veredas de acceso, pasillos, patios. Además se trata de microcemento de mucha dureza, gracias a los nuevos productos desarrollados para cementos, endurecedores líquidos, plastificantes, esto hace que soporte el alto tránsito, por lo que se lo suele usar en lugares comerciales y en oficinas.

El microcemento se limpia como cualquier cemento alisado tradicional, solo requiere de paño húmedo, detergente neutro y ceras. Es recomendable usar ceras acrílicas con frecuencia para proteger del desgaste.

El microcemento se compone por cementos y tarda unos días en tomar la resistencia final, con lo cual una vez colocado es conveniente que reciba un tratamiento cuidadoso durante la primer semana, evitando golpes o arrastrar muebles y objetos.

Si la colocación del microcemento no es la correcta e ineficiente, se corre con el riesgo de que se resquebraje o quiebre el material. Para que sea resistente deberá ser tratado y protegido perfectamente. SolucionesEspeciales aplica microcementos antifisuración, vea http://bit.ly/i1YxDJ

El microcemento alisado, se puede decir que es una versión mejorada del cemento alisado y una buena opción para renovar una estancia sin que esto implique las molestias y contratiempos en cuanto a suciedad, incomodidad, y costos de una obra típica, su característica versatilidad de colores y colocación lo convierten en un material ideal para la arquitectura de interiores.

Microcemento en Pavimento para Accessos y Escaleras

El microcemento alisado es cementicio  y pigmentado de 2 a 3 mm de espesor, muy adherente a la base y presenta la posibilidad de colocarlo en casi cualquier superficie existente y sin que sea necesario quitarla.

Los pisos de microcemento son de rápida colocación y sin escombros, ni obra, fácil mantenimiento. El microcemento es moderno y versátil con la posibilidad de renovar completamente un ambiente o crearlo según las necesidades y estilos de cada casa.

El microcemento tiene una amplia carta de colores que va desde el blanco, pasando por crema, terroso, verde, rojo, arena, gris, negro. Estos colores, a su vez, son combinables entre si, y en algunas ocasiones se preparan colores a pedido. La coloración del microcemento no sufre desgastes, porque está integrada a toda la masa del material.

Se le pueden incorporar guardas de materiales diversos, como madera, cerámica o flejes de acero inoxidable, se pueden hacer incrustaciones, combinaciones y dibujos que con otros materiales no es posible. No requiere de juntas, ya que no según lo aplica SolucionesEspeciales no se quiebra, esto permite total libertad en el diseño del soldado, logrando imágenes uniformes y sin cortes.

El microcemento se puede utilizar en suelos, escaleras, paredes, patios, mesadas y baños, sin que se precise levantar o remover las áreas afectadas, sean superficies cubiertas por cerámicos, mármoles, mosaicos, o azulejos y otros.

Cuando decimos que se adhiere a casi todas las superficies es porque éstas pueden ser carpetas nuevas o viejas, hormigones y cementos alisados en mal estado, pero que estén firmes, también en maderas de muebles, revoques finos o gruesos. Lo primordial es que la base sea firme, que no se desgrane y que no haya humedad en la base de colocación. Si no se cuenta con una buena base para colocar el microcemento, éste no dará un óptimo resultado.

Supervisión y Control de Calidad del Trabajo de Pintura.

Todo trabajo con pinturas requiere de una adecuada supervisión, ésta es la única garantía de que tanto la preparación de la superficie por pintar como la ejecución de la pintura se hará correctamente, la supervisión debe evitar que se cometan errores en la pintura ya que cualquier tipo de corrección puede ser un problema.

En toda supervisión tiene que quedar claro que el supervisor debe estar capacitado para realizar su trabajo y tiene que quedar claro también qué es lo que se debe supervisar, en los trabajos de pintura se debe tener cuidado en lo siguiente:

•   La recepción y almacenaje de la pintura.
•   La verificación de la calidad de la pintura (incluyendo el color deseado).
•   La preparación de la superficie.
•   Que se realice la aplicación de la pintura en las condiciones ambientales más propicias.
•   Que se obtenga el grosor de pintura deseado o el número correcto de manos de pintura.
•   Que la pintura una vez aplicada tenga la protección adecuada para favorecer su secado y/o evitar su contaminación.

En algunos trabajos de pintura, especialmente en los tratamientos anticorrosivos resulta vital que la supervisión verifique los espesores de recubrimiento tanto del tratamiento primario como de la pintura propiamente dicha, ya que la protección y durabilidad del trabajo depende de esto. Generalmente los espesores de las pinturas se miden en milésimas de pulgada (mils), cuando la verificación de espesores se hace en un tratamiento anticorrosivo por razones obvias se debe emplear alguna técnica no destructiva, como por ejemplo el uso de medidores magnéticos. Para otros tipos de pinturas se emplean mediciones a base de calas y por medio de longímetros especiales provistos de lentes de aumento.

El control de calidad de las pinturas corresponde por un lado a todas las actividades que se mencionaron en la supervisión, con el objetivo de obtener un trabajo de campo de calidad, pero también debe corresponder a la compañía fabricante de la pintura. Cuando un consumidor de pintura  requiere  volúmenes  grandes  de  este  material,  es  necesario  que  destine  un  gasto exclusivamente para ensayes tanto de laboratorio como de campo si quiere asegurarse de   la buena calidad de su obra. En muchas ocasiones es aconsejable visitar obras en las que se hayan empleado los productos que se pretenden aplicar así como revisar los resultados de laboratorio del propio fabricante.

A continuación se citan algunas normas aplicables para verificar las propiedades de las pinturas, se señala entre paréntesis cuando la norma sólo es aplicable a un cierto tipo de pintura, de lo contrario pudiera ser aplicable a la mayoría.

Propiedad      Norma

Viscosidad    ASTM D-562
Densidad    ASTM D-1475
ph    ASTM E-70
Sólidos en Peso    ASTM D-2369
Secado al Tacto    ASTM D-1640
Secado Total    ASTM D-1640
Estabilidad en el envase    ASTM D-1849
Adherencia (primario)    ASTM D-3359
Sólidos en Volumen (primario)  ASTM D- 2697
Brillo 60° (esmalte)    ASTM D- 523
Cámara Salina (esmalte)    ASTM B- 117
Flexibilidad (esmalte, acrílica)   ASTM D- 522
Viscosidad Copa Ford (acrílica) ASTM D- 1200

sábado, 5 de febrero de 2011

Pinturas Luminosas.


Pinturas reflejantes.- Las pinturas reflejantes se elaboran con diminutas esferas de vidrio lanzadas sobre una base adhesiva, el vidrio tiene por objeto reflejar la luz visible que se impacta sobre la superficie pintada. Este tipo de pintura se ha usado con propósitos decorativos, aunque recientemente se ha empleado para distinguir la señalización y los acotamientos en carreteras de alta velocidad.
Pinturas Fosforescentes.- Las pinturas fosforescentes se elaboran con pigmentos que tienen la propiedad de devolver la luz visible especialmente de noche, algunos de los pigmentos que se emplean en éstas pinturas son el bromuro de sodio y el sulfuro de zinc. El vehículo en el que se dispersan los pigmentos fosforescentes puede ser un barniz alquidal marino, una laca de secado rápido o algún otro producto adecuado. Las pinturas fosforescentes se acostumbran en lugares donde se desea proporcionar algún efecto especial, como es el resaltar áreas peatonales en calles, obstáculos, zonas de peligro en instalaciones, etc.

Pinturas Metálicas

Las pinturas metálicas se elaboran con un pigmento metálico y un vehículo que puede ser natural o sintético, frecuentemente se usa el esmalte o el barniz sintéticos para elaborar las pinturas,  aunque  también  se  han  usado  las  lacas  y  los  vehículos  de  origen  asfáltico.  Los pigmentos metálicos son diminutas hojuelas de minerales como el latón, el aluminio, el bronce, el zinc y otros.
Las pinturas metálicas se usan esencialmente para decoración y también pueden requerir de un tratamiento primario sobre la superficie de aplicación, ya sea que se apliquen sobre madera o metales. Las pinturas metálicas se pueden aplicar con brocha, sin embargo se recomienda que se apliquen por aspersión, ya sea con pistola o directamente del envase de aerosol pues se ha descubierto que estos procedimientos depositan mejor las diminutas hojuelas que proporcionan el color de la pintura.

Pinturas Plásticas

Las pinturas plásticas se elaboran a base de emulsiones de resinas sintéticas llamadas simplemente látex, el nombre más correcto es el de pinturas plásticas debido a que el cuerpo de la pintura lo constituyen partículas plásticas dispersas en agua. Las formulaciones pueden ser muy variables dependiendo del material plástico involucrado, algunos de los plásticos que se emplean para  producir  éstas  pinturas  son:  el  butadiene-styrene,  el  acetato  de  polivinilo  (pinturas vinílicas), las resinas acrílicas (pinturas acrílicas) y las resinas epóxicas (pinturas epóxicas). El color se obtiene con pigmentos más seleccionados debido al carácter alcalino de este tipo de pintura, entre los pigmentos más empleados están: el blanco de titanio, el amarillo de cadmio, el rojo de cadmio, el talco, la mica y colores hidrocarbonados. Las emulsiones plásticas tienden a producir espuma por lo que se adiciona a la formula algún agente dispersante para lograr una mezcla homogénea.

Las pinturas plásticas se rebajan con agua al menos que el fabricante indique otra cosa, ya que en algunas ocasiones y debido a la formulación de la pintura se puede requerir de algo más que simplemente agua. Muchos fabricantes recomiendan emplear para su aplicación brocha de nylon, rodillo o pistola de aire. Las pinturas plásticas se pueden aplicar directamente sobre superficies húmedas sin deterioro en la pintura, de hecho para el caso de aplanados de cemento o cal nuevos se recomienda humedecer la superficie primero para lograr un acabado más uniforme.

Las pinturas plásticas son lavables y duraderas y se pueden encontrar en formulaciones especiales tanto para interiores como para exteriores.

Pinturas Alquidálicas.

Las pinturas alquidálicas se llaman así porque se elaboran a base de una resina sintética llamada resina alkid, ésta resina se obtiene de la combinación de alcohol (glicerina) con un ácido (anhidrido ptálico) y con un aceite (linaza), la glicerina neutraliza tanto al ácido como a la grasa del aceite formando moléculas que se polimerizan para formar el cuerpo de la pintura.
Las pinturas alquidálicas son en general muy buenas para resistir el deterioro del agua y son regulares para resistir la acción de los álcalis, sus formulaciones pueden ser muy variadas, en su gran mayoría se emplean para fabricar pinturas de colores claros y resistentes al intemperismo. Las pinturas alquidálicas se curan en un tiempo similar al de las pinturas de aceite.
Con  algunas  variaciones  en  su  formulación  se  producen  esmaltes alquidálicos que poseen  un  secado  rápido  y  de  gran  rendimiento  tanto  para  exteriores  como  para  interiores, aplicables tanto al hierro, la madera, la mampostería y para usos marinos (anticorrosivos), en esta variedad de aplicaciones la pintura se puede rebajar con aguarrás puro o gasnafta, nunca debe usarse  thinner  porque  daña  el  esmalte.  También  se  ha  empleado  la  mezcla  de  una  pintura alquidálica con un 20 a un 50 porciento de pintura de látex.

Pinturas de Aceite.

Las  pinturas de  aceite se  pueden  usar  en  una  gran  variedad  de  superficies  como: metales, madera, yeso, cerámica, mampostería, concreto, aplanados de mortero y muchas otras superficies tanto en exteriores como en interiores. Este tipo de pintura se fabrica a base de aceites (esto constituye el vehículo) así como de pigmentos que proporcionan tanto el cuerpo como el color.

Los aceites que se emplean para fabricar las pinturas pueden ser vegetales o animales, todos ellos deben tener la propiedad de endurecerse o secarse con la absorción del oxigeno del medio ambiente. Algunos de los aceites más comunes son los de linaza, el aceite deshidratado de castor, el de pescado, el de soya, una gran variedad de aceites de nuez, el aceite de girasol, el de maíz y otros.


Los pigmentos son partículas finamente molidas que se mantienen suspendidas en el aceite, los pigmentos que se mencionarán a continuación como posibles ingredientes de una pintura de aceite pueden muy bien usarse en otros tipos de pinturas ya que a final de cuentas serán sólidos en suspensión. Los pigmentos pueden ser blancos o de color, también pueden ser pigmentos opacos o de relleno. Los pigmentos se ocultan en el vehículo dependiendo de los índices de refracción de los dos ingredientes, es decir, cuando tanto el pigmento como el vehículo poseen índices de refracción semejantes no se les puede distinguir. En los pigmentos opacos la diferencia en índice de difracción con respecto a la del vehículo es muy marcada en tanto que para los pigmentos de relleno es muy poca, gracias a ésta última posibilidad, en la industria de las pinturas  frecuentemente  se  acostumbra  usar  pigmentos  de  relleno  con  el  fin  de  abaratar  el producto y especialmente de diluir mejor (bajar su contraste) a los pigmentos opacos.


Los pigmentos blancos más empleados no solo en las pinturas de aceite sino en otras también son el blanco de plomo, el óxido de zinc y el blanco de titanio. El blanco de plomo, es básicamente un carbonato de plomo, este pigmento imparte adhesión, tenacidad, elasticidad, durabilidad y aún con el envejecimiento de su superficie se pinta fácilmente, sin embargo su uso se reserva a exteriores en virtud de que sus vapores son peligroso y se le considera como venenoso en contacto directo con la piel. El óxido de zinc se usa ampliamente ya sea sólo o combinado  con  otros  pigmentos,  su  color  es  insensible  a  muchas  atmósferas  químicas  e industriales, mezclado con el blanco de plomo da muy buenos resultados. El blanco de titanio (dióxido de titanio) presenta una alta opacidad y en general muy buenas propiedades, se produce en varias formas muy útiles para la industria de la pintura.
Por lo que respecta a los pigmentos de color, estos son la mayoría de las veces de origen inorgánico, especialmente si tienen que ver con la elaboración de pinturas para exteriores donde los pigmentos de origen orgánico fácilmente pierden su brillantes, los pigmentos principales son:

metálico, negro, azul, café, verde, marrón, anaranjado, rojo y amarillo. El pigmento metálico se elabora con aluminio, bronce, oro y zinc, ya sea en forma de polvos, hojuelas, etc. El pigmento negro se elabora con grafito, carbón, sulfato de plomo, negro de vegetales o negro de animales. El pigmento azul se elabora con azul de ultramarino, azul de prusia y hierro. El pigmento café se elabora con mezclas de los óxidos férrico y ferroso. El pigmento verde se elabora con óxido de cromo y óxido hidratado de cromo. El pigmento marrón se elabora con óxido de hierro y cadmio. El pigmento anaranjado con cromato básico de plomo y cromo anaranjado de molibdeno. El pigmento rojo se elabora con óxido de hierro, cadmio rojo, plomo rojo y vermilión. El pigmento amarillo se elabora con cromato de plomo (amarillo de plomo), cromato de zinc, amarillos de cadmio y óxido hidratado de hierro.
La pintura de aceite se puede rebajar con thinner (solvente), para hacer más fluida la pintura gracias a que disminuye su viscosidad, ésta sustancia se evapora posteriormente, otros solventes pueden ser la nafta y la bencina. La pintura de aceite se puede aplicar con brocha o por aspersión.
Las pinturas de aceite son una excelente opción para dar un tratamiento anticorrosivo a los metales, aunque siempre se recomienda un tratamiento primario antes de la pintura, el tratamiento se da con los llamados primarios (primers), éstas sustancias dependen del tipo de superficie a tratar, a continuación se citan algunos ejemplos. Las superficies de aluminio se tratan con cromato de zinc. El acero estructural puede requerir cualquiera de los siguientes productos, en  exposiciones  normales  tanto  en  interiores  como  en  exteriores  se  pueden  usar  primarios oleoresinosos, primarios alquidálicos con rojo de plomo cuando la exposición es severa o cuando el acero quedará embebido en el concreto, y cuando el acero se vaya a exponer a un ambiente  húmedo  y  agresivo  se  debe  usar  un  primario  epóxico  con  rojo  de  plomo.  Los tratamientos primarios anteriores se pueden aplicar también a otras superficies metálicas como el acero galvanizado o el cobre en caso de que se desee pintar (previa limpieza).
En el caso de tratamientos anticorrosivos a base de pinturas de aceite se debe tener mucho cuidado en la preparación de la superficie, en muchas ocasiones la única forma de garantizar la limpieza total es con el uso de la técnica de limpieza con chorro de arena, ésta técnica consiste en lanzar con presión neumática arena sílica sobre la superficie por limpiar, el chorro de arena logra quitar todo tipo de impurezas y deja una superficie rugosa en el metal, con lo que se lograr una excelente adherencia del tratamiento anticorrosivo.

Pinturas Asfálticas.

Estas  pinturas  se  elaboran  a  base  de  emulsiones asfálticas (una  emulsión  asfáltica consiste en la dispersión del asfalto en agua) o de la disolución del asfalto con aceites. Este tipo de pinturas se usa mucho para impermeabilizar muros o para proteger tuberías contra la corrosión, las superficies pintadas deben permanecer enterradas, ya que los rayos del sol la cristalizan haciéndola perder su flexibilidad y consecuentemente se agrietan y deterioran con el tiempo. Las pinturas asfálticas se pueden aplicar con brocha o con rodillo.

Pintura de Cal.

La pintura ha sido empleada por el hombre desde tiempos muy remotos, entre más antigua la pintura más sencilla la técnica empleada en su elaboración. En la actualidad aún se usan técnicas antiguas para la elaboración de pinturas de uso común, una de éstas técnicas sirve para la elaboración de la pintura de cal, ésta pintura se usa mucho en el campo para pintar las casas o las bardas de las construcciones. La pintura resulta barata y fácil de hacer, dura más si se aplica sobre un aplanado de mortero y puede ser blanca o puede dársele color.
Los  ingredientes que  se  emplean  para elaborar una pintura de cal con rendimiento aproximado de 5 litros son: 1 Kg de cal, 2 litros de agua, 2 litros de baba de nopal, 1 taza de sal y colorante para cemento. La elaboración de la pintura de cal es como sigue: se deja reposar el nopal cortado en agua hasta que suelte la baba, posteriormente se machaca el nopal en una coladera para retener el gabazo y recoger la baba en el recipiente donde reposaba el nopal.

Enseguida con una cuchara se mezcla lentamente la cal y los dos litros de agua en una cubeta, se debe evitar aspirar los vapores, se agrega la sal y se mueve hasta que ésta se disuelve, luego se agrega la baba de nopal y se continua moviendo. Finalmente se agrega el colorante para cemento, la cantidad de colorante depende de la intensidad del color que se desea, y esto requiere de pruebas, una vez echa la mezcla se deja reposar por 12 horas antes de usarla, se debe tener la precaución de agitar bien la pintura antes de usarla.
La sencilla receta de la pintura de cal involucra elementos muy importantes, que por supuesto van cambiando según la tecnología, en este caso, la cal constituye el pigmento que con el secado de la pintura formará una delgada capa que se irá rigidizando con el tiempo, la sal es un elemento fijador del color y retenedor de la humedad la cual facilitará el desarrollo de resistencia en la pintura, la baba de nopal será el agente impermeabilizante pero a la vez proporcionará flexibilidad a la capa de pintura evitando que se deteriore rápidamente, y por último el colorante de cemento permitirá variar la apariencia de la pintura de cal cuando se desee un color diferente al color blanco que proporciona la cal sola.


La pintura de cal se puede aplicar con brocha de cerda de cualquier tipo, siendo la más común la brocha de cerda de lazo, generalmente se aplican dos manos para lograr un color bien definido, aunque esto depende de la cantidad de cal y/o del colorante que se adicione a la mezcla durante la elaboración de la pintura.

Tipos de Pinturas.

En la actualidad existe una gran variedad de pinturas elaboradas tanto con ingredientes naturales como sintéticos, antes se conocían solamente las pinturas de agua y las pinturas de aceite, ahora existen también las pinturas alquidálicas, las plásticas o de resinas emulsificadas, las metálicas y las luminosas.

viernes, 4 de febrero de 2011

Aerogel en la Construcción como Aislante.

A pesar de que el aerogel  fue una sustancia creada en 1931, hoy día aún sigue siendo un material casi desconocido en la construcción. Ante todo hay que considerarlo como el sólido más ligero conocido, ya que el 99% de su volumen es aire. Es un material transpirable pero que no absorbe el agua y de gran resistencia, pero lo mejor de todo es que es un aislante estupendo.

Empresas especializadas en aislamiento están empezando a producir productos basados en el aerogel para el aislamiento en los edificios, aunque el mayor mercado que tiene es aún en la industria. Para comprobar la propiedad aislante del aerogel, basta con apuntar por un lado con un soplete para comprobar que no se puede prender una cerilla en el lado contrario.


SPACELOFT, una manta de aerogel de Aspen Aerogels.


Spaceloft es un aislamiento que combina las propiedades del aerogel con un refuerzo de fibras de PET, se vende en rollos de 1440mm de anchura, con espesores de 5 y 10mm, es altamente recomendable en aquellas situaciones en las que las limitaciones de espacio sean muy importantes, ya que con muy poco espesor de material aislante podremos conseguir un aislamiento similar al ofrecido por un material convencional. No es de extrañar que sea el material preferido como aislante cuando se trata de acondicionar los contenedores marítimos, caracterizados por tener poca anchura.

Será también el aislamiento recomendable en obras de rehabilitación, pues en lugar de construir una nueva pared aislante sobre un muro de ladrillo, será suficiente una manta de Spaceloft cubierta por paneles de yeso, para conseguir el mismo nivel aislante. Ofrece casi el doble de aislamiento que los mejores paneles aislantes que se pueden encontrar hoy día.

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Las Pinturas en la Construcción.

Por lo general todas las obras de ingeniería requieren de algún tipo de pintura, ya sea para  proporcionarle  al  material  de  construcción  una  protección  extra,  para  proporcionar información por medio del señalamiento, o simplemente para mejorar su aspecto, por estas y otras razones que se mencionarán a lo largo del capítulo es conveniente conocer los diversos tipos de pinturas disponibles. Por otro lado el ingeniero civil debe estar prevenido de que el costo de la pintura involucra tanto insumos, como mano de obra, herramienta, equipo, supervisión y control de calidad, todo esto es muy importante para el costo total de la obra y para la calidad de la misma. Un ejemplo en donde la falta de previsión puede ocasionar reparaciones más costosas e inclusive la pérdida de la obra por mala calidad, lo constituye un tratamiento anticorrosivo defectuoso del acero.

Las pinturas se elaboran con ciertos principios básicos que involucran el uso de un medio llamado  vehículo  en  el  cual  van  dispersas  diversas  partículas  que  tienen  el  propósito  de proporcionar la protección y/o el color, éstas partículas se pueden llamar sólidos. Los sólidos pueden ser de muy diversos tipos, ya sea naturales y/o artificiales.
En todo trabajo con pinturas se tienen que realizar trabajos de preparación en la superficie por pintar, algunas veces la preparación puede consistir simplemente en limpiar de polvo la superficie, en otras ocasiones puede ser necesario sellar las porosidades para ahorrar pintura, o tal vez  se  tenga que lijar la superficie para facilitar la adherencia de la pintura. El trabajo de

preparación depende mucho del tipo de pintura a aplicar, para algunas pinturas como las que se aplican sobre metales es necesario limpiar y desgrasar perfectamente la superficie antes de aplicar la pintura o dar algún tratamiento previo (primers o tratamientos primarios), esto para evitar que la pintura se desprenda con el tiempo.

Existe  una  gran  variedad  de  propiedades  físicas  de  las  pinturas  que  influyen  en  su aplicación, en su comportamiento mecánico y en su durabilidad, éstas propiedades deben ser investigadas con precaución antes de decidirse por el tipo y marca de pintura. Algunas de las propiedades físicas de vital interés en las pinturas son: la densidad, la viscosidad, la finura de sus sólidos, la intensidad de color o tono, el tiempo de secado, la  inflamabilidad o posibilidad de que al incrementarse la temperatura ambiental la pintura se encienda, el poder de cubrimiento o que tan bien cubre la superficie por pintar, la adherencia, la elasticidad, la flexibilidad, la resistencia a la tensión y la resistencia al intemperismo.

Uso de la Madera en la Construcción.

En México la madera se emplea principalmente en la fabricación de cimbra para la construcción de estructuras de concreto. Con este fin la madera debe cortarse de acuerdo al tipo de elemento a fabricar. En general, en la construcción se emplean tablas, tablones, polínes, y todo tipo de vigas y duelas, aunque también se emplean otros tipos de productos derivados como el triplay y los aglomerados. La Figura 12.8 muestra varias formas de corte del tronco de madera mientras que la Figura 12.9 muestra un ejemplo clásico de la integración de diversas piezas de madera en la construcción  de  una  cimbra  para  el  colado  de  una  losa  de  concreto  reforzado  (nótese  la terminología empleada en la construcción).

 Figura 12.8. Aprovechamiento del Tronco de Madera Mediante el Corte.

Figura 12.9. Cimbrado de una Losa de Concreto Reforzado.

También en la producción de las piezas de madera empleadas en la construcción, la dureza, la densidad, el contenido de humedad y las imperfecciones de la madera influyen en los costos de producción. Las maderas más densas son más caras porque requieren de un mayor tiempo de cultivo para lograr su plena madurez, también por su densidad consumen más energía en su corte además de que las herramientas requieren de un mantenimiento más costoso. Las maderas verdes son muy difíciles de trabajar y pulir, y como se ha mencionado, con el tiempo se agrietan y sufren una mayor deformación diferida (creep) por su exagerado comportamiento viscoelástico.

La  madera  aún  en  su  estado  seco  es  susceptible  a  la  temperatura,  a  pesar  de  ser considerada por muchos como el material natural más estable que se conoce. El coeficiente de expansión de la madera varía de 0.5 x 10-6 a 2 x 10-6 por °C en el sentido paralelo a las fibras, y de 8 x 10-6 a 19 x 10-6   por °C en el sentido transversal a las fibras. Estos valores son ciertamente muy bajos, pero por lo general no son los que regulan el comportamiento de la madera en lo que se refiere a la estabilidad volumétrica del material. Lo que rige la estabilidad volumétrica de la madera es la variación en su contenido de humedad. Por ésta razón la madera empleada en la construcción se debe almacenar en un lugar seco. La madera al mojarse se hincha y al secarse se contrae, entre mayor sea el número de ciclos de humedecimiento-secado que sufra la madera mayor será el deterioro del material.

La cimbra hecha de madera debe ser diseñada para soportar los esfuerzos generados por las cargas muertas, las cargas vivas y alguna carga accidental de consideración. La madera se carga dé tal manera que los esfuerzos de compresión y tensión actúen en el sentido paralelo a las fibras, ya que es la forma en que resiste mejor los esfuerzos, de otra forma se debe asegurar que el factor de seguridad sea el adecuado. El diseño de la cimbra se hace de acuerdo a la teoría clásica de esfuerzos permisibles, donde se considera que el elemento falla al alcanzar determinados esfuerzos permisibles (los cuales son generalmente un cierto porcentaje de los esfuerzos últimos que resiste el material). Los esfuerzos permisibles para la madera se determinan por medio de pruebas, después de las cuales se establecen los esfuerzos permisibles adoptando un factor de seguridad usualmente de 2.5 o mayor, dependiendo del tipo y calidad de la madera. La norma ASTM D-245 indica los criterios que se pueden seguir para clasificar a la madera para propósitos estructurales  considerando  la  acción  de  cargas  totales  de  diseño  sobre  un  período  largo  de servicio. Debe mencionarse sin embargo, que especialmente en los trabajos de cimbrado para el concreto  reforzado,  el  tiempo  de  servicio  se  puede  reducir  considerablemente  conforme  el constructor se familiariza con el empleo de aditivos acelerantes para el concreto.

En México las madererías que comercializan la madera que se usa en la construcción la clasifican como de primera (1a), segunda (2a) y tercera (3a), esto se hace en forma totalmente empírica,  la  madera  de  primera  se  considera  como  la  mejor  por  estar  libre  de  defectos. Generalmente los comerciantes de madera desconocen las propiedades mecánicas del material (no poseen datos estadísticos), y mucho menos asocian estas propiedades con algún sistema técnico de clasificación, por lo que el diseñador debe realizar sus propias pruebas y debe establecer sus propios criterios de seguridad adoptando las recomendaciones de algún comité o asociación técnica, o bien acatando los criterios de algún reglamento de construcciones.
La madera con la que se fabrica la mayoría de la cimbra es generalmente de pino, ésta o cualquier otra clase de madera debe tratarse adecuadamente si se desea obtener de ella un mayor número de usos, por lo regular la madera sirve de 2 a 4 usos dependiendo del trato.

Toda madera en contacto con el concreto debe ser aceitada adecuadamente para evitar que el concreto endurecido se pegue a la cimbra. Si la cimbra no se aceita, al descimbrar (quitarla) se deteriora. Muchos constructores acostumbran emplear diesel o aceite quemado para aceitar la cimbra, ésta práctica no es muy buena ya que por un lado el diesel es muy ligero y se requieren varias aplicaciones (cosa que no se hace en la práctica) para lograr un buen resultado, y por  otro  lado  el  aceite  quemado  penetra  muy  poco  en  la  madera  sin  lograr  una  buena impermeabilización.  En  la  actualidad  existe  una  gran  variedad  de  productos  especialmente diseñados para proteger a la madera y lograr su impermeabilidad total, primero se recomienda aplicar un sellador, el cual es un repelente disuelto en un solvente que al aplicarse sobre la madera penetra en sus poros sellándolos, posteriormente se aplica una resina especial, de esta manera la madera sólo requerirá de una mano ligera de algún aceite ligero que puede ser inclusive diesel, básicamente el aceite ligero es para resanar algunas zonas deterioradas por el uso y facilitar aún más el descimbrado. Cabe mencionar que las maderas que no han sido cepilladas (pulidas) pueden presentar problemas al descimbrar pues la simple textura (veta) de la madera facilita la adherencia con la pasta de cemento, por esta razón, es importante el uso de buenos productos y buenas técnicas desmoldantes.
El mayor enemigo de la cimbra de madera es el descuido del constructor. Enseguida se enlista sin orden prioritario algunas recomendaciones generales que pueden ayudar a hacer un mejor uso de la madera en la construcción:
•   Toda madera seca debe ser tratada con productos especiales para extender su vida útil. El
tratamiento puede variar desde una simple impermeabilización hasta un tratamiento que involucre
una protección contra hongos, polillas y otros insectos que se alimentan de la celulosa contenida en toda madera muerta. El tratamiento contra insectos incluye la impregnación con soluciones salinas con diversos agentes químicos como el fluoruro de sodio, el sulfato de cobre o el cloruro de zinc, todo depende del tipo de madera y del tipo de insecto.
•   Se deben estandarizar los tamaños de las piezas claves en la construcción, para evitar los
cortes y desperdicios y facilitar el procedimiento constructivo, algunas de estas piezas son los
polines, las vigas y las tarimas.
•   Se debe emplear la madera más resistente y libre de defectos para soportar las cargas en las
zonas críticas o de mayor riesgo.
•   Se debe emplear madera seca o desflemada para cimbrar los elementos estructurales que
demanden un control estricto en las deflexiones permisibles.
•   En toda construcción se debe contar con madera destinada exclusivamente para pedacería, con
el propósito de evitar el corte innecesario de la madera buena.
•   No se debe emplear madera verde en el cimbrado de elementos de concreto con pesos muertos
elevados.
•   En todo trabajo de cimbrado se deberán usar clavos del grosor y la longitud adecuados, para
evitar que se destruya la madera durante el descimbrado.
•   No se debe emplear madera de tercera para los trabajos de cimbrado que requieren de una alta
rigidez y control de deflexiones.
•   En  la  cimbra  de  losas  de  concreto  reforzado  no  se  debe  emplear  tarimas  con  aberturas
exageradas entre las duelas (o entre las tablas en su caso), debido a que por ahí se pierde la

lechada de cemento y como consecuencia se obtiene un concreto de mala calidad y de baja resistencia.
•   En la fabricación de cimbra que estará en contacto directo con el concreto no se debe emplear
tablas, duelas o triplay con nudos, ya que si se botan durante el colado se ocasionarían muchos problemas.
•   Durante  el  descimbrado  no  se  debe  aventar  la  madera,  pues  los  golpes  ocasionan
deformaciones o agrietamientos que van debilitando a la madera.
•   La cimbra de elementos estructurales como trabes peraltadas, columnas, muros y concreto
masivo debe resistir sin fuga de lechada las presiones del concreto fresco. En el diseño de estos elementos se debe considerar además del peso volumétrico del concreto, la temperatura ambiental y la velocidad de colado.
•   La madera de cimbra se debe almacenar en un lugar seco y protegido de la lluvia. Este trabajo
se debe hacer con cuidado y orden, ya sea antes de cimbrar o después de descimbrar (previa limpieza y acondicionamiento de la madera), se deben apilar los polines con los polines, las tablas con  las  tablas,  las  tarimas  con  las  tarimas,  etc.,  para  evitarles  a  las  piezas  todo  tipo  de deformaciones y mantenerlas en buena forma.

PROPIEDADES DE LA MADERA: Variabilidad en Resistencia.

La Tabla 12.1 presenta algunos valores promedio de resistencia reportados por diversas referencias, la tabla ilustra especialmente la influencia del tipo de madera en algunas de las propiedades mecánicas más importantes.

Por  supuesto  que  la resistencia  de  las  maderas  está íntimamente ligada  con la densidad del material, si consideráramos al peso volumétrico como un parámetro directamente ligado con la densidad del material, bastaría con señalar que mientras que el pino puede tener un peso volumétrico de 430 kg/m3, el fresno y el encino (más densos) llegan a exhibir valores de alrededor de 690 kg/m3. También debe ser evidente que la estructura interna de la madera influye drásticamente en la capacidad de carga, ya que éste material acepta esfuerzos máximos en el sentido longitudinal y mínimos en el sentido transversal. Por esta razón a la madera se le clasifica como un material anisótropo, el comportamiento anisótropo aumenta
conforme su densidad disminuye.

Tabla 12.1. Propiedades Mecánicas de Algunas Maderas.


Como la estructura celular de la madera posee una gran porosidad, este material puede absorber una gran cantidad de agua, llegando a almacenar cantidades mayores a las de su peso seco. La presencia del agua en la madera se define como el contenido de humedad y se expresa como porcentaje del peso seco del material, entonces como ya se ha mencionado, el contenido de humedad puede exceder el 100 %. La Figura 12.6 muestra la influencia que puede tener el contenido de humedad de la madera en la resistencia del material a la compresión paralela a la fibra.

Figura 12.6. Correlación entre el Contenido de Humedad y la Resistencia a Compresión de la Madera.



Como se puede observar en la Figura 12.6, la mayor capacidad a compresión (y en otras resistencias) se obtiene cuando la madera está seca, de aquí que se hayan desarrollado técnicas muy sofisticadas para secar artificialmente a la madera sin producirle ninguna distorsión durante el proceso. Por otro lado, la figura también muestra que la capacidad a compresión se mantiene prácticamente invariable (mínima resistencia) cuando el contenido de humedad supera el 27 %. El
27 % de humedad se conoce como punto de saturación de la fibra y representa el punto de cambio en la curva de la figura.

Para diversas condiciones de humedad relativa y  temperatura ambientales, existe un contenido específico de humedad llamado de equilibrio, para el cual la madera no absorbe ni pierde humedad. En una madera verde secada al aire libre, el punto de equilibrio se puede alcanzar en meses o años, en cambio en un secado artificial esto se puede lograr en días o meses dependiendo del tipo de madera.

De  lo  anterior  se  puede  concluir  que  la  madera  ofrece  un  mejor  comportamiento estructural  cuando  está  seca,  pero  es  necesario  conservarla  en  esas  condiciones  para  evitar inconsistencia en la capacidad de carga que puede ofrecer, técnicamente esto se puede lograr tratando a la madera con productos especiales para hacerla impermeable y evitar que absorba agua inclusive de la atmósfera.

La resistencia de la madera también depende de la madurez del árbol. Las maderas verdes poseen menor capacidad de carga y son más susceptibles a las deformaciones, por estas razones es conveniente someter a la madera a un proceso de secado. Por otro lado e independientemente del tipo de árbol del cual se extrae la madera, un incremento en el peso específico relativo repercute en una mejor resistencia, pero este incremento es aún mayor si la madera está seca y no verde, la Figura 12.7 muestra estos hechos.

Figura 12.7. Diferencias de Resistencia Entre la Madera Verde y la Madera Seca según su
Peso Específico.

PROPIEDADES DE LA MADERA: La Tenacidad.

La madera posee una excelente tenacidad razón por la cual se le usa ampliamente en muchos  países  para  construir  casas  y  edificios.  El  concepto  de  tenacidad  corresponde  a  la capacidad de absorber carga mediante la deformación. Una forma de evaluar la tenacidad es mediante una prueba de flexión de tres puntos, sé gráfica la curva esfuerzo-deformación y se calcula el área bajo la curva como medida de la tenacidad. En la madera, la falla se inicia también por agrietamiento de las fibras más alejadas del eje neutro. Los defectos que pueda tener la madera, como nudos o incisiones influyen de manera importante en las fallas súbitas de este material.

PROPIEDADES DE LA MADERA: Módulo de Elasticidad

El módulo de elasticidad de la madera como de otros materiales, es un parámetro que nos indica la capacidad de la madera para resistir deformaciones, entre más alto sea su valor, más rígida será la madera. El módulo de elasticidad es empleado en el diseño para predecir y controlar las deformaciones de los elementos fabricados con este material. La prueba con la que se evalúa el módulo de elasticidad se realiza con especímenes sometidos a la flexión de los tres puntos de acuerdo a la norma ASTM D-2555.

jueves, 3 de febrero de 2011

PROPIEDADES DE LA MADERA: Compresión, Corte y Flexión.

Dentro de las propiedades mecánicas que son de mayor interés en el comportamiento estructural de la madera se encuentran la resistencia a compresión, la resistencia al corte y la resistencia a la flexión. Estas propiedades se evalúan mediante pruebas, algunas de éstas pruebas se ilustran esquemáticamente en la Figura 12.5, las pruebas requieren muestras sin defectos y perfectamente labradas, las pruebas se realizan de acuerdo a la norma ASTM D-2555.


Figura 12.4. Defectos en la Madera.



Figura 12.5. Evaluación de la Resistencia a Compresión, Corte y Flexión de la Madera.

En todos los casos la orientación de las fibras es determinante en los resultados de las pruebas, así por ejemplo la madera posee una mayor resistencia a la compresión si la fuerza
aplicada es paralela a las fibras (??). Si la carga es aplicada en forma perpendicular a las fibras
(?), la capacidad disminuye, en promedio este valor es de aproximadamente un 30 % de la
resistencia obtenida cuando las fibras son paralelas a la carga. Por estas razones, los elementos

estructurales sometidos a compresión deben ser fabricados atendiendo a la orientación correcta de las fibras.
Si se desea conocer la capacidad a compresión de la madera en una dirección diferente a

las anteriores, se puede emplear la formula de Hankinson que se define como sigue:





En el caso de la resistencia al esfuerzo cortante, la madera presenta una mayor resistencia cuando la fuerza cortante actúa en forma perpendicular a la orientación de las fibras. Todo mundo sabe que para hacer leña de un tronco de madera, el golpe del hacha debe ser paralelo a las fibras con el propósito de desgajarlo fácilmente.

Aunque la madera posee una muy buena capacidad a la tensión (tres veces mayor que la compresión), siempre y cuando la fuerza se aplique en forma paralela a las fibras, usualmente no se le trabaja en este sentido en forma directa (una excepción son algunos elementos en las armaduras de madera). Casi por lo regular si un elemento estructural debe resistir alguna tensión lo hace como parte de los esfuerzos generados por la flexión, es decir, una parte de la sección transversal recibe tensiones mientras la otra recibe compresiones. La resistencia a la flexión se obtiene mediante una prueba de flexión en la cual un espécimen apoyado libremente se carga al centro (flexión de tres puntos) hasta hacerlo fallar, calculando de aquí el esfuerzo máximo a la flexión o módulo de ruptura.

Madera y su Uso en la Construccion.

Sin duda alguna la madera es uno de los materiales más antiguos en cuanto a su uso, desde tiempos remotos el hombre la ha usado para fabricar utensilios de todo tipo y como elemento estructural para fabricar su refugio o habitación. Este recurso renovable ha sido y está siendo explotado de una manera irracional, claro hay sus excepciones, pero existe una gran parte de la superficie terrestre que ya muestra los efectos irreversibles de la erosión a causa de la tala inmoderada.  En  México  se  usa  muy  poco  la  madera  en  la  construcción,  casi  se  usa exclusivamente  para  fabricar  cimbra  para  las  estructuras  de  concreto.  Afortunadamente  los avances tecnológicos de otros materiales como el acero y los plásticos están desplazando a la madera como cimbra y esto seguramente disminuirá el consumo de este importante material, el cual obviamente hace más bien  al hábitat del hombre en su forma natural de árbol que destruido sin algún fin esencial.

Metales No Ferrosos Empleados en la Construcción.

La  importancia  que  cobran  los  materiales  no  ferrosos  estriba  en  que  no  sufren  la corrosión como los metales ferrosos, esto los hace mucho más durables, abatiendo enormemente los costos de protección y mantenimiento. Otra de las ventajas de los metales no ferrosos es su peso, el cual es mucho más ligero que el del acero, esto desde el punto de vista estructural es muy bueno puesto que se reducen considerablemente los esfuerzos debidos al peso propio del material. Desafortunadamente, los materiales no ferrosos son más caros que el acero, por lo que no es posible que lo lleguen a desplazar para el común de las estructuras. Algunos de los metales no ferrosos son: el aluminio, el cobre, el plomo, el zinc, el cromio, el níquel, el molibdeno, el tungsteno, el vanadio, el titanio y el magnesio. De entre los metales no ferrosos mencionados anteriormente, los más empleados en la construcción son el aluminio y el cobre, aunque muchos de ellos participan de manera indirecta como aleaciones en aceros especiales. Los metales no- ferrosos raramente se emplean en estado puro, generalmente son aleaciones, aún el aluminio y el cobre que se usan rutinariamente en la construcción, esto se debe a que estos materiales en estado puro son muy maleables y poco resistentes. Una excepción a esto lo constituyen las piezas y sellos  de  plomo  que  se  emplean  en  instalaciones  de  plomería,  pero  aún  éstas  han  sido prácticamente desplazadas por los plásticos.

miércoles, 2 de febrero de 2011

Un Hotel de 15 Plantas Construido en 15 días.


Este edificio se ha construido en un tiempo récord, se trata del Hotel Ark  (Changsa, China) que tiene una altura de 15 plantas, está diseñado con características sostenibles, pero además cuenta con el sorprendente dato de que su estructura se levantó en menos de 48 horas. Esto se hizo posible gracias al gran número de grúas (hemos contabilizado 7) que se encargaban de subir toda la estructura metálica prefabricada, incluyendo turno nocturno de trabajo.

El resto se completó con elementos también prefabricados; todo se iba trayendo en camiones, para seguidamente colocarlo en obra. No hay que perder detalle de los nudos de la estructura, reforzados con varias vigas, de hecho está diseñada para resistir sismos de fuerza 9. En el siguiente vídeo puede comprobarse todo este proceso, a la vez que un cronómetro va indicando las horas pasadas, el trabajo se completó en seis días. Alucinante!

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