Existe una gran variedad de productos plásticos que se emplean para fabricar morteros o concretos especiales, muchos de ellos se emplean para dar acabados especiales o para mejorar las características de los morteros y concretos comunes, enseguida se citan algunos de los más importantes.
1. Concreto o Mortero polimerizado.- En el caso del concreto se ha empleado con éxito una granulometría densa para las gravas, procurando tener de un 20 a un 25 % de vacíos (objetivo disminuir la cantidad de material cementante), los cuales son rellenados con una mezcla en proporción 1:1 de una resina poliéster (monómero) con una arena muy fina, el trabajo requiere que los agregados estén completamente secos pues la humedad es perjudicial. En el caso del
mortero no se incluye la grava. Para lograr una resistencia rápida (polimerización acelerada) en las mezclas se emplea un catalizador y un acelerante, si se cura a la intemperie la mezcla puede desarrollar en 7 días aproximadamente unos 1,000 kg/cm2, en cambio si se cura con temperaturas entre 50 y 70 °C llega a desarrollar hasta 1,400 kg/cm2 en 5 horas.
El costo de las resinas poliéster no es muy alto, en cambio el de las resinas epóxicas si lo es (muy alta resistencia), pero en muchas ocasiones es la única solución cuando se quiere garantizar la adhesión y la resistencia rápida. Las propiedades del concreto o del mortero dependen de las proporciones entre las resinas y los agregados, además de las características de las propias resinas, en general las resinas que contienen metil metacrilato (acrílicos) son más frágiles que las que contienen poliésters.
2. Morteros y Concretos con Látex.- Estos morteros y concretos se elaboran de la misma manera que con los materiales convencionales, solo que se usa además el látex a manera de aditivo. El látex es una suspensión coloidal de un plástico en agua, el plástico puede ser un acetato de polivinilo o un cloruro de polivinilo, aunque ahora se emplean con más frecuencia los polímeros elastómeros semejantes a los hules (mejoran la protección contra la corrosión). El látex contiene aproximadamente un 50 % de agua por lo que ésta debe ser contabilizada para determinar la relación agua-cemento, la cantidad de látex que se acostumbra a emplear en las mezclas varían de un 10 a un 25 % por peso del cemento. Las mezclas que incorporan látex mejoran notablemente en su capacidad de adherencia y resistencia al agrietamiento, aunque no mejoran en forma extraordinaria en su resistencia a la compresión.
3. Concreto y Mortero Reforzado con Fibras.- Está demostrado que al adicionar fibras plásticas al concreto o al mortero se desarrolla una mayor resistencia al agrietamiento, por lo que el concreto puede proteger mejor al acero de refuerzo o en el caso de tratarse de un concreto no reforzado puede prescindirse del acero por temperatura, logrando en ambos casos una mayor durabilidad, tenacidad y resistencia al impacto. Se han empleado con resultados satisfactorios fibras de refuerzo fabricadas con polietileno, acrílico, polipropileno, poliéster o nylon, siendo el polipropileno el material plástico más usual.
La efectividad de las fibras de polipropileno y de otras fibras depende mucho de la geometría de la fibra y de la textura de la misma, encontrándose que las fibras que mejor trabajan son generalmente de 6 a 20 mm de longitud. La cantidad de fibras a emplear en las mezclas depende más bien de lo que se desee obtener, aunque se ha demostrado que un exceso de fibra dificulta la homogeneidad de la mezcla y no mejora más al producto. En cualquier caso se deben realizar pruebas al respecto. Como punto de partida, algunos fabricantes de fibras recomiendan agregar de 300 a 1800 g de fibras de polipropileno por m3 de concreto para las fibras de 20 mm
de longitud, otros recomiendan para las fibras de 6-12 mm que se adicione de 0.6 a 1.0 kg/m3 de concreto y de 1.0 a 2.5 kg/m3 para el mortero. Para mejorar notablemente la capacidad del concreto las cantidades pueden ser mayores siempre y cuando la fibra no sea muy grande ( 12 mm), además se debe buscar que posea una adecuada textura y se haya comprobado su efectividad. Se recomienda que las fibras se adicionen en la mezcladora 5 minutos antes de descargar el concreto o dar al menos 70 revoluciones para garantizar la homogeneidad de la mezcla.
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