Uso De La Cal Hidratada.


Aplanados.- El uso más común de la cal en la construcción lo constituyen los aplanados a base de morteros de cal, con los cuales se llegan a desarrollar resistencias  suficientemente altas para garantizar la adherencia del mortero a las paredes. Los tipos de aplanado pueden ser gruesos cuando se emplea más arena o finos donde la arena empleada es cernida con el objeto de lograr una superficie más lisa, a un lado de estos dos tipos de aplanados se pueden lograr una gran variedad de combinaciones dependiendo de la textura que se busque en este tipo de trabajo.

Mamposterías.- Por mucho tiempo se  ha empleado el  mortero de cal  para pegar o juntear mampostería de piedra braza o de tabique, este tipo de trabajo se realiza ahora mejor con  los  morteros  hidráulicos, sin  embargo  cabe  destacar  que  el  empleo  de  la  cal  es  muy económico y aconsejable para aquellas obras de cimentación rústica o de mampostería que no requiere ni de elevadas resistencias ni de ganancia rápida de resistencia.

Estabilización de suelos.- Quizás una de las aplicaciones  que cada día se vuelven más populares en la industria de la construcción es la estabilización de suelos con cal. Esta aplicación se da tanto en carreteras como en cimentaciones en general, donde la presencia de suelo arcilloso se convierten en un peligro para la estabilidad de las construcciones que se apoyan en ellos. Primero la cal se mezcla en seco con el suelo y después de adicionarle la cantidad adecuada de agua (generalmente un 2% arriba del óptimo) se compacta al grado requerido, de esta manera se disminuye la peligrosidad de los suelos arcillosos. La cal actúa como inhibido de la plasticidad y proporciona  al  mismo  tiempo  elementos  de  dureza  en  su  proceso  lento
pero  efectivo  de combinación química con los diversos minerales de las arcillas. La cantidad de cal a usar depende de la acidez o alcalinidad del suelo según se mide por el "ph" del mismo, porcentajes de cal de 2-
4% por peso del suelo seco son comunes en la estabilización de suelos. En carreteras se llega a especificar en ocasiones el uso de la calhidra para la estabilización de bases y subbases, en este caso la cal reacciona químicamente con la sílica y la alúmina de los finos formándose silicatos y aluminatos de calcio que son agentes cementantes que aglutinan a las partículas más grandes.

Proporciones De Morteros De Cal.


La cal se usa más frecuentemente como integrante de los morteros de cal, y muy poco sola en forma de pasta (la pasta se emplea generalmente para alisar superficies), los morteros son una mezcla de cal, arena y agua. 

Dependiendo de la aplicación particular del mortero se fijan las proporciones, de manera que resultaría muy aventurado el indicar de antemano proporciones que puedan emplearse con  confianza para  tal  o  cual aplicación, en  la  mayoría  de  los  casos la dosificación   debe   partir   de   la   práctica   y   posteriormente  deben   hacerse   correcciones. Generalmente las proporciones de los ingredientes se expresan por volumen, por ejemplo los morteros 1:1, 1:2, 1:3, etc., estas cantidades representan tres diferentes mezclas en las cuales para cada unidad de volumen de cal a emplear se deben combinar una, dos y tres partes de arena por volumen, la cantidad de agua dependerá de la consistencia, el tiempo de fraguado y la resistencia que se busque. La cantidad de agua no debe tomarse de libros o recomendaciones bibliográficas puesto que no es realista el asumir que se cuenta con materiales semejantes. Lo que se debe hacer es una serie de ensayes prácticos con el apoyo de un laboratorio hasta lograr los resultados deseados,  y  después  hacer  ajustes  en el  campo,  puesto  que  para  todo  trabajo  en  obra  las condiciones climáticas son variables.

La elaboración de los morteros de cal es muy sencilla, generalmente se realiza con palas, primero se mezclan la cal y la arena hasta lograr una mezcla homogénea, después se va añadiendo la  cantidad  de  agua necesaria  para  dar  la  consistencia  deseada.  El  uso  de  la  cal  facilita grandemente el trabajo con los morteros, ya que cuando la consistencia de la mezcla es baja o el mortero se ha endurecido un poco, solo es necesario adicionarle más agua, con la cal no ocurre lo que con el cemento, donde una vez que el agua hace contacto con el cemento, el proceso de fraguado se inicia y después de un tiempo ya no se puede interrumpir.

Propiedades De La Cal Hidratada.

Las propiedades de la cal que interesan a la construcción tienen que ver con la resistencia que se puede lograr, el tiempo de fraguado y la consistencia de las mezclas a base de este material. Si bien es cierto que el uso de la cal en la construcción es limitado, principalmente por lo lento de su ganancia en resistencia, aún se le usa y existen especificaciones que regulan las propiedades de este material. Las propiedades como la resistencia y el tiempo de fraguado están íntimamente relacionadas con la composición química de la cal. La composición química varía dependiendo de las impurezas contenidas en la materia prima, por ejemplo la roca caliza puede contener arcillas, hierro, azufre, carbonatos de magnesio, álcalis y otras impurezas que  afectan la reactividad de la cal con el agua. Un parámetro que ayuda a interpretar la rapidez de reacción de la cal se llama el índice hidráulico que se define como sigue:

 
Donde el numerador está integrado por la suma en peso de la sílice, la alúmina y el hierro, mientras el denominador se integra por la cal (cal viva) más la magnesia. De acuerdo con el investigador Vicat, a medida que el índice hidráulico aumenta, aumenta también la rapidez de fraguado de la cal, la Tabla 5.1 muestra una clasificación de diversas cales, la tabla muestra también la influencia de las impurezas representadas por la presencia de arcilla en la materia prima.

Tabla 5.1. Tipos de Cal Según su Contenido de Arcilla.



Como se observa, la reactividad de la cal es función directa de los contenidos de arcilla,
esto no es nada extraordinario ya que es así como se elaboran los cementos hidráulicos, es decir con una fusión de materiales calcáreos y arcillosos, solo que en el caso de la cal los materiales arcillosos se encuentran como impurezas de la materia prima. Otras características como la densidad y la resistencia también se relacionan con la composición química de las cales, de manera que a medida que la cal se vuelve más hidráulica su densidad aumenta y como se observa en la Tabla 5.1, la cal límite prácticamente se convierte en un cemento. La calhidra de uso común tiene una densidad promedio de 2.3 que es baja comparada con los cementos que oscilan entre 3.0 y  3.15. La resistencia que puede generar la cal depende de la reactividad de la misma, como generalmente se combina la cal con arena y por supuesto con el agua, frecuentemente se expresa la resistencia de la cal como aquella lograda por un mortero, por ejemplo un mortero 1:3 (una parte de cal por tres de arena) con la cantidad de agua requerida puede generar una resistencia entre 10 y 20 kg./cm2.

Proceso de Producción de la Cal.

El proceso de producción de la cal consta de las siguientes etapas:

1. Extracción de la roca caliza.- Como la roca caliza es dura (dureza 3 en la escala de Mohs), generalmente se requieren explosivos para fragmentarla, en caso de ser necesario los fragmentos más grandes se someten a una trituración primaria para reducirlos al tamaño adecuado.

2.  Cocción.-  Esta  etapa  consiste  en  someter  a  la  roca  caliza  previamente  fragmentada  a temperaturas que oscilan entre 800 y 900°C, con lo cual se desprende el bióxido de carbono y se obtiene la cal viva (CaO). Los hornos en los cuales se lleva al cabo esta operación pueden ser de diversos  tipos,  desde  muy  sencillos  hasta  muy  complicados.  Los  hornos  pueden  ser:  a) intermitentes o b) continuos. En los hornos intermitentes se realiza solo una quema a la vez y es necesario cargar la roca caliza, quemar y posteriormente descargar para dejar libre el horno para la siguiente hornada, mientras que en los hornos continuos la roca caliza se carga por un lado y por el otro se descarga la cal viva, todo en una operación más o menos continua.

3. Apagado.- La cal viva es muy inestable puesto que tiende a absorber agua hasta del medio ambiente, el material en estas condiciones resulta peligroso puesto que  puede quitarle  humedad a las plantas, los animales y cualquier ser vivo por simple contacto. Por esta razón la cal viva, de aspecto blanco es sometida al apagado o la hidratación con el objeto de obtener la cal hidratada o hidróxido de calcio (Ca (OH)2),
en el proceso se libera calor. El apagado que se practica en la industria varía desde apagado por riego o aspersión hasta el apagado por inyección de vapor de agua, cualquiera que sea el método, el objetivo principal del proceso es no dejar ningún resto de cal viva sin hidratar, puesto que esto ocasionaría pérdida de consistencia en las mezclas de cal y daños posteriores, ya que la cal viva absorbe aproximadamente 3 veces su volumen de agua.

4. Molienda.- Como la cal se vende molida para facilitar su aplicación, el proceso tiene que ver con el costo de la misma puesto que un método de molienda refinado eleva el costo de la cal. El método más recurrido para la molienda es el que emplea martillos pulverizadores en un sistema rotatorio, posteriormente el material molido se separa mediante cribas, regresándose cíclicamente aquel material que no cumple con el grado de finura requerido.

5. Almacenaje y  envasado.- Como muchos productos a  granel, la  cal  se almacena en silos verticales y se envasa por gravedad en bolsas de papel reforzadas de 25 Kg de peso.

Materias Primas para la Producción de Cal


La materia prima más importante en la elaboración de la cal es la roca caliza (CaCO3), la cal empleada en la construcción se conoce como cal hidratada o calhidra, la cual proviene de un proceso de calcinación o quema de la roca caliza y un apagado o hidratación. Estas etapas se representan químicamente de la siguiente manera:
1. La roca caliza debidamente triturada se somete al calor con lo cual se desprende bióxido de carbono y queda como residuo la cal llamada cal viva (CaO).

2. La cal viva es sumamente difícil de manejar en la construcción debido a su gran avidez por jalar agua del medio ambiente y ser sumamente peligrosa si hace contacto con la piel. Por esta razón la cal se somete a una etapa de apagado o de hidratación con lo cual se logra que el material sea más estable, en el proceso se obtiene el hidróxido de calcio y se desprende calor, esto se representaría de la siguiente forma.


La calhidra al combinarse con el agua en cualquiera de sus aplicaciones produce una pasta que posee un cierto tiempo de fraguado, este proceso básicamente se presenta al perderse un cierto volumen de agua por evaporación, subsecuentemente la mezcla va ganando bióxido de carbono del ambiente al tiempo que se va secando, llegando eventualmente a convertirse en una piedra caliza, el fenómeno se representa como sigue:


Uso del Yeso en la Construcción.

Algunos de los usos que se da al yeso en la construcción son los siguientes: aplanados en general,  emboquillados,  perfiles  decorativos,  bajorrelieves,  falsos  plafones  y  paneles prefabricados.

Aplanados.- Este nombre se aplica a los trabajos de yeso que se hacen sobre muros o techos para revestir propiamente al tabique, al bloque de concreto o al concreto hidráulico. La mezcla debe hacerse sobre una tarima o en un cajón, el cajón debe ser adecuado en tamaño para el ritmo de trabajo del yesero, ya que debe estar cerca de él para poder llenar con una cuchara la talocha o llana de madera con la que el yesero embarra el yeso sobre la superficie por enyesar, posteriormente el yesero emplea una llana metálica para dejar la superficie lisa. El aplanado de las  superficies debe hacerse tratando de subsanar todas las imperfecciones consumiendo un mínimo  de  yeso  pero  proporcionando  aislamiento  térmico.  El  espesor  de  recubrimiento generalmente varia entre 1 y 2 cm.

Para que el trabajo de aplanado con yeso sea satisfactorio se debe tener cuidado de limpiar perfectamente la superficie para favorecer la adhesión. Cuando el yeso se pretenda aplicar sobre el concreto, es recomendable picar la superficie del concreto inmediatamente después del descimbrado, cuando el concreto todavía no está muy duro, de esta manera el yeso se adhiere mejor.

La calidad y uniformidad del trabajo de aplanado con yeso que se puede lograr está en función de los requisitos que se quieran imponer, por ejemplo, el yesero simplemente puede embarrar las superficies con las llanas hasta lograr una superficie lisa y sin embargo no esta garantizado que el espesor sea constante o que las superficies sean perfectamente verticales o perfectamente horizontales. Para lograr un trabajo de calidad es necesario que el yesero siga alguna o algunas de las siguientes prácticas:

1) hacer uso de hilos atados a clavos en las paredes a trabajar (reventón), los hilos definirán el espesor que se pretende colocar, normalmente de unos dos metros para que el yesero
alcance bien con su regla de madera.

2) hacer uso de tiras de madera clavadas a la superficie para cumplir con el mismo propósito del inciso anterior
3) emplear el plomo y la regla para controlar la verticalidad del acabado en el caso de muros.

Emboquillados.-  El  emboquillado  consiste  en  formar  los  marcos  de  las  puertas  y ventanas, este trabajo se lleva al cabo después del aplanado de muros, generalmente se cotiza aparte pues requiere de un cuidado muy especial para formar perfectamente las esquinas de los marcos. En ocasiones las esquinas de los marcos se protegen con algún tipo de protección metálica para que duren más y puedan restaurarse más fácilmente cuando se deterioren.

Perfiles  decorativos.-  La  creación  de  perfiles  decorativos  de  yeso  aún  se  siguen empleando para formar cornisas, zoclos o marcos en ventanas y puertas. Los perfiles se pueden elaborar en la obra o prefabricarse.

Tableros o  paneles de  yeso.- La  industria de  prefabricación de  tableros de yeso es relativamente nueva, este tipo de elemento constructivo se forma de un corazón de yeso cubierto por ambos lados con algún material protector como el papel cartón o el viníl según el tipo de acabado que se quiera dar o la protección que se desee. Los tableros de yeso se emplean mucho en la construcción de muros divisorios, los tableros se unen por medio de una estructura de madera ya sea clavándolos o atornillándolos, la unión de los tableros deja una junta o serie de juntas que se pueden resanar con yeso o algún otro material.
Se han llegado a emplear el yeso para construir sistemas de techado donde se elabora un tipo de concreto a base de yeso empleando un agregado para consumir menos material, en este tipo  de  trabajo  se  debe  tener  un  refuerzo  (generalmente  malla  de  acero  y/o  fibras)  y  un tratamiento final impermeabilizante. Las posibilidades del yeso aumentan mucho cuando se le combina con la cal para acabados en exteriores.

Proporciones de las Pastas y Morteros.

La manera más común de emplear el yeso en la construcción es como pasta (yeso + hacerse por intentos hasta lograr la consistencia y la adherencia deseadas, los intentos se deben hacer por peso y después se debe establecer una rutina de trabajo convirtiendo las cantidades a volúmenes. Es impráctico señalar de antemano algún proporcionamiento para trabajar el yeso, puesto que las características de la pasta son influenciadas por la finura, la densidad y la pureza del yeso, así como de la calidad del agua y las condiciones ambientales. En pastas ordinarias de yeso tal vez se consuma alrededor de un 50% de agua por volumen.

Si bien es cierto que la costumbre en el medio de la construcción es la de usar con más frecuencia las pastas de yeso, esta práctica es especialmente costosa cuando las superficies donde se aplicará el yeso son muy irregulares, como en el caso de muros de tabique o de bloque mal plomeados o mal ejecutados, o también cuando se trata de losas donde se empleó cimbra de mala calidad. Por otro lado las pasta además de ser caras no son tan estables al secado pues se producen microfisuras. El uso de arena fina (de bajo coeficiente de expansión térmico) permite darle un mejor comportamiento al material y a la vez reduce el consumo de yeso (baja el costo), este tipo de combinación se llama mortero de yeso (yeso + arena + agua). Las proporciones de arena a yeso podrían ser de 0.3 a 1 por volumen, esta mezcla se coloca como base en la superficie por tratar y posteriormente se le da un afine con pasta de yeso para dejar la superficie lisa. Otra manera de lograr una mezcla  más trabajable, que no frague rápido y  a  la  vez aumente su resistencia  al  intemperismo es  adicionándole cal,  en  este  caso  se  acostumbra adicionar  un volumen de cal igual al del yeso.

Propiedades del Yeso de Construcción.

El yeso de construcción es un aglomerante que no desarrolla un grado de resistencia alto, sin embargo tiene la cualidad de fraguar y convertirse con el tiempo en una piedra con dureza semejante a la de la roca de yeso de la cual provino. El tiempo de fraguado para un yeso convencional  es  de  aproximadamente  20  minutos,  a  una  temperatura  ambiental  de  20°C, pudiendo tomar más o menos tiempo según lo aguado de la masa y las condiciones ambientales. Durante el fraguado se desarrolla un entrelazamiento de cristales o agujas de yeso para formar la masa y gradualmente esta masa se endurece y seca. Aunque existen métodos estandarizados para determinar la consistencia y el fraguado del yeso, aún no se han fijado valores específicos deseables, tampoco se  ha  logrado establecer alguna correlación entre estos parámetros y  la facilidad o dificultad para aplicar el yeso en la construcción. Aún predomina la experiencia práctica para encontrar la consistencia adecuada en las mezclas.

Se  considera que  el  yeso  aplicado es  un  aislante, aunque también  es  sensible a  la temperatura ambiental, precisamente por esta razón se le llega a emplear en paneles radiadores de calor en climas fríos. El yeso endurecido es sensible al agua, por lo que al humedecerse llega a desprenderse con facilidad debido a la disolución del mismo, por esta razón se le debe proteger contra el agua.

La resistencia que se puede lograr con el yeso depende de varios factores, entre ellos estan: el tipo de impurezas contenidas en la roca de yeso original, el grado de finura del yeso, el grado  de  cocción  que  se  alcance  y  finalmente  de  lo  aguado  de  la  mezcla.  Manejando adecuadamente estos factores se pueden lograr mejores resultados. Por ejemplo, si se calcina el yeso  molido  hasta  una  temperatura  de  400°C  (deshidratación completa)  y  se  combina  con alumbre, se obtiene un yeso que fragua lentamente pero que endurece mucho más que el yeso común, esto es particularmente útil cuando se desea una superficie lisa, dura y resistente a la penetración de la humedad. El yeso tiene un peso específico menor que el del cemento, un valor promedio para el yeso podría ser 2.6, este peso específico permite que el peso volumétrico de la pasta de yeso sea relativamente bajo. Las mezclas de yeso se hacen en volúmenes pequeños pues su tiempo de trabajo es corto, quizás con un promedio de 10 minutos.

El yeso no se adhiere permanentemente a la madera, al adobe o al acero liso. Por otro lado, debido a su estructura porosa y a su alta solubilidad en agua, el yeso permite la oxidación del acero, por lo que no se le debe usar para proteger al acero de refuerzo. En caso de aplicarse en metales  desplegados  (mallas),  estos  deben  estar  en  interiores  y  las  superficies  deben  ser impermeables.

Proceso de Fabricación del Yeso.

Las etapas del proceso de fabricación del yeso de construcción son las siguientes:

1. Extracción de la roca.- Como se ha mencionado la extracción de la roca de yeso se hace generalmente por medios mecánicos, cuando el material se encuentra en estado puro se consume menos energía. Cuando el material presenta impurezas que le aumentan su grado de dureza se requiere de mayor energía, llegando a emplearse pólvora para facilitar la extracción, en este caso la etapa de trituración posterior se facilita más.

2. Trituración.- La piedra extraída del banco de yeso se tritura por medio de trituradoras de quijada para reducirla a fragmentos de tamaño adecuado para someter el material a una molienda posterior.

3. Molienda.- La finalidad de la molienda es la de reducir el yeso triturado a partículas muy finas con el objeto de facilitar la deshidratación del material, para esto se emplean molinos de rodilllos.

4.- Cocción.- La cocción se realiza en hornos verticales donde el material molido se deshidrata fácilmente. Las moléculas de agua se desprenden a temperaturas cercanas a los 175°C. El agua en forma de vapor sale por la parte superior del horno y el producto cocido se extrae por la parte inferior.  A  medida  que  la  temperatura  de  cocción  es  mayor,  se  logran  obtener  yesos  con diferentes propiedades. La finura del yeso también influye en la calidad del yeso, de manera que entre más fino es el yeso mejor es su calidad en el moldeo de piezas o en los trabajos de decoración

5.- Almacenaje y envasado.- El proceso de deshidratación al que se somete a la roca de yeso pulverizada hace que el material cocido tienda a absorber moléculas de agua del medio ambiente, por lo que es necesario almacenarlo en silos perfectamente impermeables. Generalmente anexo al silo se tiene el sistema de envasado, donde por gravedad se llenan los sacos de papel de 25 Kg de peso, el yeso se acostumbra a comercializar en este tipo de presentación.

Las Piedras en la Construcción.

Las aplicaciones más comunes de las piedras naturales en la construcción se reducen a la decoración, prácticamente ya no se construyen edificios con piedra, sino que se decora con este material tanto en fachadas como en pisos. En todas estas aplicaciones decorativas los esfuerzos de trabajo que debe soportar la piedra son mínimos, en algunos casos solo requiere soportar su propio peso, en otros como es el caso de los pisos tendrá que soportar cargas de tráfico ya sea peatonal o vehicular requiriéndose también una cierta capacidad a la abrasión. Desde este punto de vista es posible emplear una gran variedad de rocas en la construcción, el color, la facilidad para labrar las piedras, la durabilidad, la textura, la porosidad, la disponibilidad y otros aspectos son también importantes en la selección final.

Las piedras se emplean en la construcción de muy diversas maneras, como paneles o tableros sostenidas por estructuras metálicas o ancladas, como piezas de protección y adorno en pretiles, botaguas en ventanas, zoclos y cornisas, etc. La disponibilidad hoy en día de mejores adhesivos permiten lograr una mejor adherencia en las piedras pegadas, estos adhesivos son más estables a  los  cambios volumétricos en  contraste con  los  materiales  tradicionales como  los morteros de cemento Portland, con los cuales se tenía que elegir entre una buena adherencia (más cemento) pero fuertes contracciones, o una buena estabilidad de los morteros (menos cemento) pero baja adherencia. Frecuentemente la dificultad de lograr un adecuado proporcionamiento en los morteros tradicionales se traducía en un eventual desprendimiento de las piedras colocadas. La Figura 2.2 presenta varias formas de colocación de las piedras naturales tanto en fachadas como en pisos.


Resulta poco práctico señalar usos constructivos óptimos para los diferentes tipos de rocas que se conocen.

Preferentemente se deben realizar pruebas y ensayes en las rocas con el objeto de verificar  aquellas  cualidades  ingenieriles  que  se  hayan  considerado  como  importantes  para cumplir con los objetivos fijados en cuanto a la aplicación de las piedras. Sin embargo hay algunas rocas que se han usado tradicionalmente en pisos de lujo o en baños y arreas sanitarias como el granito, el mármol y el travertino (variedad de caliza). Estas piedras una vez pulidas presentan una superficie tersa, de gran belleza y fácil de limpiar. Posiblemente de entre las rocas mencionadas el granito sea la más cara por su dificultad de extracción y porque debido a su dureza  requiere  de  abrasivos  metálicos  para  su  pulido.  Recientemente  han  aparecido en  el mercado productos sintéticos que imitan el granito (derivados plásticos a base de resinas), estos granitos sintéticos ofrecen algunas ventajas como la de resistir el impacto de piezas metálicas, la posibilidad de realizar cortes y uniones con juntas   prácticamente invisibles, la superficie se puede volver a pulir con facilidad para desaparecer ralladuras, el material es más ligero, y otras, sin embargo en el material sintético no se ha podido imitar la textura cristalográfica en toda su belleza natural.

Otras rocas como las pizarras, los esquistos y algunos basaltos y lutitas facilitan su empleo en forma de lajas o placas delgadas, debido a su estructura foliada. Las rocas masivas como  la  arenisca, la  caliza,  la  cuarzita  y  la  dolomita se  emplean frecuentemente en  cortes pequeños llamados piedrines o fachaletas, y por supuesto también se les emplea en forma de losetas (losas pequeñas). Algunas rocas ligeras como las escorias volcánicas, el tezontle y la lava vesicular se cortan en placas pequeñas que se pegan fácilmente a muros y columnas.

Materias Primas para la Fabricacioón del Yeso.

El yeso de construcción proviene del procesamiento de la roca de yeso, ésta roca posee una dureza de 2 en la escala de Mohs, por lo que normalmente se le extrae por medios mecánicos. La roca de yeso en su estado natural es conocida como un sulfato de calcio con dos moléculas de

agua, su formulación química es: Ca SO4 (2H2 O). La roca de yeso rara vez se encuentra en forma pura, generalmente presenta impurezas de diversos minerales que influyen en su calidad, su
forma de cristalización y la coloración que el producto final pueda tomar.

Tejas de Barro.

Las  tejas  de  barro  se  emplean  mucho  para  construir  tejados,  estos  elementos  se sobreponen unos con otros hasta lograr un techo perfectamente impermeable contra la lluvia, existe una gran variedad de tejas, como se muestra en la Figura 3.9, la teja generalmente lleva un vidriado en la cara superior para aumentar la impermeabilidad, aunque también puede no llevar dicho tratamiento.


Figura 3.9. Ejemplos de Piezas de Teja Cerámica.

Tubos de Barro.

En algunos lugares aún se emplean tuberías de barro para la acometida del drenaje sanitario en casas habitación, estos tubos se pueden hacer a mano en mesas de tornear, o bien por medios mecanizados. Los tubos hechos a mano tienen generalmente diámetros no mayores de 20 cm (típicamente de 10 cm) y longitudes variables, los tubos mecanizados pueden ser hasta de 40 cm de diámetro. Los tubos se unen por el extremo campana, existiendo también codos para las deflexiones necesarias. Los tubos de barro también se emplean para fabricar drenes subterráneos y  para  conducir  aguas  pluviales.  Los  tubos  se  prueban  para  determinar  su  capacidad  al aplastamiento y  su  absorción.  En  la  actualidad  este  tipo  de  piezas  cerámicas  están  siendo reemplazadas por las tuberías de concreto, que suelen ser más resistentes a las cargas y al manejo durante la construcción.

Celosias Cerámicas.

Las celosias se forman con la unión de piezas de diferente forma, todas ellas unidas logran integrar verdaderas mallas cuyo propósito puede ser separar o dar sombra sin obstruir totalmente la vista, la Figura 3.8 muestra algunas celosias.

Figura 3.8. Celosias Cerámicas.

Los Mosaicos y Azulejos.

Una variedad de piezas cerámicas que se han usado tradicionalmente en las cocinas y los baños son los mosaicos y los azulejos, Figura 3.7. Estas piezas son generalmente de color o están decoradas, el tratamiento se protege con un vidriado que las vuelve impermeables y fáciles de limpiar. Las piezas son generalmente pequeñas y con espesores hasta de 9 milímetros. Cuando las piezas  son  muy  pequeñas  vienen  adheridas  a  un  papel  para  facilitar  su  colocación. En  la actualidad el empleo de las piezas cerámicas puede ser muy variado y no es nada extraño que se empleen  baldosas  o  losetas  en  los  mismos  baños,  basta  conque  sean  lo  suficientemente impermeables para dar un buen servicio, por otro lado la textura de estas piezas las hace más antiderrapantes y fáciles de limpiar ya que por ser más grandes generan un menor número de juntas. Invariablemente, los mosaicos y azulejos se colocan mejor con adhesivos preparados.


Figura 3.7. Ejemplos de Mosaicos y Azulejos.

Los Pisos Cerámicos.

Existe una gran variedad de piezas cerámicas que se emplean para construir pisos, las piezas en general se caracterizan por tener un espesor delgado en comparación con sus otras dos dimensiones (ya sea cuadradas, rectangulares o de otra geometría). Las piezas cerámicas comunes en pisos son las baldosas, las losetas y sus piezas complementarias para formar los zoclos. Las baldosas son generalmente más gruesas que las losetas.

Por lo que respecta a la superficie de las piezas esta puede ser vidriada o no vidriada, dependiendo de la durabilidad (resistencia al tráfico), apariencia, y facilidad de limpieza que se desee. Los pisos cerámicos se forman pegando las piezas  con  mortero  de  cemento  o  con  adhesivos  preparados,  Figura  3.6,  una  vez  que  ha endurecido el pegamento de las piezas, se sellan las juntas con lechada de cemento, generalmente se usa cemento blanco solo o con algún color.


Figura 3.6. Piezas Cerámicas en Pisos.

El Barrobloque en Losas.

El barrobloque es un producto cerámico que se emplea mucho como aligerador de peso, especialmente en losas de entrepiso o en techos, Figura 3.4, existe una gran variedad de formas y dimensiones en estas piezas, algunas de ellas se muestran en la Figura 3.5. Las piezas se forman por la extrusión de una pasta arcillosa de consistencia lo suficientemente seca para permitir la formación de paredes delgadas en el bloque.

Figura 3.4. El Barrobloque como Aligerador de Losas.


Figura 3.5. Muestra de Algunos Aligeradores de Losas.

Tabique en Muros.

El tabique es una pieza sólida de arcilla cocida, su forma prismática (el estándar de 7x14x28 cm) permite la construcción de muros y otros elementos estructurales. Existe una gran variedad de tabiques, la Figura 3.2 presenta algunos de ellos, en la figura se observa el tabique de milpa junto a otros fabricados por métodos de extrusión o de prensado.


La resistencia de los tabiques depende de los materiales empleados en su fabricación, así como del proceso mismo. Un tabique hecho con pasta aguada y no muy bien cocido puede resistir hasta 70 kg./cm2 a la compresión, mientras que un tabique de alta resistencia pudiera aguantar hasta 1,400 kg./cm2. El esfuerzo se obtiene dividiendo la carga resistida por la pieza entre el área de la misma, Figura 3.3 a). Otra medida de la capacidad de los tabiques se obtiene por medio de la prueba de flexión que se realiza apoyando la pieza libremente y sometiéndola a una carga en el centro, de esta prueba se calcula el módulo de ruptura Figura 3.3 b).



Figura 3.3. Capacidades de Carga de los Tabiques, a) Compresión, b) Módulo de Ruptura.

Otras propiedades importantes en los tabiques son la absorción de agua, la rapidez de succión de agua (capilaridad), y la densidad. La absorción se relaciona con la porosidad y esta con  la  durabilidad  de  las  piezas  cerámicas.  La  rapidez  de  succión  afecta  directamente  el comportamiento del mortero empleado para pegar las piezas. La rapidez de succión se obtiene al detectar la cantidad de agua que absorve un tabique sumergido en 1 cm de agua. Un tabique que succiona 20 gramos de agua por minuto se considera excelente y generalmente permite obtener una adherencia excelente entre el mortero y el tabique, sin embargo cuando el tabique tiene una rapidez de succión mayor, se debe humedecer antes de colocarlo.

Productos Cerámicos Empleados en la Construcción.

Los productos cerámicos son piedras artificiales formadas por medio de la cocción de materiales  arcillosos  previamente tratados.  La  cerámica  se  ha  empleado desde  tiempo  muy remotos, y a pesar de que su capacidad al impacto es muy baja, tiene la resistencia y durabilidad necesarias para vencer a materiales como el acero (tiene el problema de la corrosión) en el tiempo, como bien lo demuestran la gran cantidad de piezas arqueológicas que han sobrevivido al través de los siglos. Las piezas cerámicas que se emplean en la construcción son muy variadas y aún tienen mucha demanda, aunque sus usos se han visto restringidos por la presencia del concreto hidráulico y de los productos derivados del cemento (algunos lo consideran como un producto cerámico).

-Tejas de Barro.
-Tubos de Barro.
-Celosias Cerámicas.
-Los Mosaicos y Azulejos.
-Los Pisos Cerámicos.
-El Barrobloque en Losas.
-Tabique en Muros.

    Procesos Básicos de Fabricación de los Cerámicos.

    Independientemente del tipo de pieza cerámica que se pretenda fabricar, existen procesos básicos muy generales que se pueden seguir en la elaboración de las piezas, estos involucran: la preparación de la pasta, la formación o moldeo de las piezas, el secado, el vidriado en caso de requerirse, la cocción, el enfriamiento y el almacenaje del producto final.

    Preparación de la Pasta.- La preparación de la pasta (arcilla + agua) depende de la técnica de moldeo o formación de las piezas cerámicas. Las mezclas pueden ser secas donde el porcentaje de agua de mezcla no sobrepasa el 10% en peso, las mezclas aguadas que contienen entre 20-30% de agua y las mezclas de consistencia mediana con porcentajes entre 12-15%. En cualquiera de los casos se requiere un mezclado eficiente que solo puede ser logrado con mezcladoras mecánicas. En la elaboración de piezas de campo, el mezclado frecuentemente se hace a mano o con los pies, consecuentemente la variabilidad en la calidad de las piezas suele ser muy grande.


    Formación de las Piezas.- Existen diversas técnicas para dar forma a las piezas cerámicas entre las cuales se encuentran las siguientes:


    Técnica de la pasta aguada o método tradicional.- La consistencia aguada (25-30% de agua) facilita el llenado a mano de los moldes, casi siempre se adicionan desgrasantes. Hecha la mezcla, se toma una bola de lodo lo suficientemente grande para llenar el molde, se impregna con polvo de tabique y se llena el molde, de esta manera la pieza no se pegará al molde a la hora de desmoldar, el exceso de lodo se quita con un alambre para dejar la superficie lisa. Esta técnica es común en la elaboración de tabiques, tejas, ladrillos y otras piezas. La técnica de campo está siendo desplazada por el empleo de maquinaria que simula el trabajo del hombre, las piezas elaboradas con maquinaria emplean mezclas ligeramente más aguadas, como consecuencia se provocan pequeñas depresiones en el centro de la superficie debido a un ligero asentamiento y contracción durante el secado. Puesto que las mezclas entre más aguadas son más porosas y menos  resistenten,  el  proceso  mecánico  de  simulación  no  garantiza  una  mejor  calidad  del producto final.

    Técnica de extrusión con corte de alambre.- En esta técnica se emplea una pasta con contenidos de agua entre 20-25%, la pasta de consistencia suave es forzada a presión (extrusión) a través de un dado metálico conteniendo la forma o sección de la pieza por crear, como se aprecia en la Figura 3.1, la columna formada se corta a continuación con alambre para separar las piezas según el ancho preestablecido. El proceso es continuo gracias a que los cortes con alambre pueden ser múltiples. La mezcla debe tener la humedad óptima para que la columna formada no se colapse en el proceso.

    Figura 3.1. Elaboración de Tabique por el Método de Extrusión.

    Una variación de la técnica anterior consiste en reducir el contenido de humedad entre 10-15% para lograr una consistencia firme pero no tan seca que no pueda ser forzada a través del dado formador, el resultado es que las piezas formadas son más precisas y uniformes en sus dimensiones, además, se secarán más rápido y podrán resistir mejor cualquier apilamiento antes de la cocción.

    Técnica del prensado en seco.- La pasta empleada en el proceso es de consistencia seca, con contenidos de humedad no mayores del 10%. En el proceso de fabricación se emplean máquinas que forman las piezas cerámicas en moldes metálicos a base de presión, proceso semejante al que se emplea en la fabricación de bloques de concreto, salvo que la maquinaria no aplica vibración.
     
    Secado.- Una vez que las piezas cerámicas han sido formadas se les transporta al lugar donde deberán secarse, en el caso de que el proceso de elaboración sea intermitente, el lugar secado es generalmente un espacio techado y protegido del viento, en el caso de un proceso continuo la etapa siguiente será el secado automático o controlado. Dependiendo de la temperatura de secado el tiempo mínimo para esta etapa oscila entre 24 y 48 horas, cuando se emplean cámaras de secado, en el caso de piezas de campo el tiempo es cuestión de varios días.

    En ocasiones, al final del secado se aplica un vidriado a las piezas cerámicas que así lo ameriten, el propósito del tratamiento es el de proporcionar impermeabilidad a una o más caras de la pieza cerámica. Los productos empleados son esmaltes preparados a base de vidrio molido y fundido, el cual es chupado por la pieza sellando las porosidades, este tratamiento evita la apertura de grietas y da una mayor durabilidad a la superficie tratada.
     
    Cocción y Enfriamiento.- Una vez secas, las piezas cerámicas se someten a temperaturas elevadas para lograr la cocción de los minerales arcillosos. En las técnicas rústicas o de campo se emplean los hornos intermitentes, el horno se carga con piezas secas, apilándolas de tal manera que el aire caliente pase al través de ellas, el fuego se enciende en la parte inferior (leña, diesel, etc.) y se mantiene por las horas que sea necesario hasta que las piezas se cocen, posteriormente se dejan enfriar y se sacan para constituir lo que se llama una horneada.
     
    Las técnicas modernas emplean hornos de tipo continuo, donde las piezas cerámicas son sometidas a diferentes temperaturas. Inicialmente las piezas reciben un calentamiento paulatino para evitar los cambios térmicos bruscos, luego, según avanzan las piezas en el proceso, se aumenta la temperatura hasta producirse el fenómeno de la deshidratación entre 149-982°C, luego sigue la etapa de oxidación entre 532-982°C y finalmente el de vitrificación entre 871-1315°C. A continuación las piezas pasan por otras secciones donde la temperatura desciende poco a poco hasta una temperatura lo suficientemente baja para poder mover las piezas al área de enfriamiento final. El proceso completo puede durar entre 48 y 72 horas.

    Materias Primas de los Productos Cerámicos.

    La arcilla en el ingrediente más importante en la elaboración de los productos cerámicos, en ella se encuentran una gran cantidad de minerales necesarios para el proceso, de entre ellos se destacan la sílice y la alúmina (SiO2 y Al2O3), otros de los minerales importantes son la sílice microcristalina pura y los feldespatos. Para la elaboración de cerámica de alta calidad se emplea el caolín [Al2Si2O5(OH)4] arcilla blanca pura resultado de la descomposición de los feldespatos de los granitos.

    Las  fuentes  de  arcilla  pueden  provenir  de  bancos  de  suelos  arcillosos,  o  de  rocas constituidas por suelos arcillosos como la lutita. En el primer caso el material es fácil de obtener por métodos convencionales de excavación, disgregación y cernido, en el segundo la extracción de  la  arcilla  depende  de  la  dureza  de  la  roca  sedimentaria,  pudiendo  requerirse  de  la desintegración del material por medio de explosivos, después se le daría una trituración, una molienda y un cernido.

    Además del agua, y especialmente en la fabricación de cerámica rústica (tabique de campo, teja y otros) se hace uso frecuentemente de materiales desgrasantes como: polvo de pedacería de tabique, arena cuarzosa y aserrín para disminuir un poco la plasticidad de las mezclas, realizar un buen moldeado de las piezas y facilitar la cocción del producto.

    Resistencia y Extracción de las Rocas.

    Resistencia.

    La resistencia de las rocas se interpreta en función de la capacidad que tienen para resistir esfuerzos de compresión, esfuerzos cortantes y esfuerzos de tensión. La resistencia a tensión de las rocas se desprecia por lo que generalmente se emplea la roca en construcciones donde sólo se presentan esfuerzos de compresión y/o esfuerzos cortantes. La resistencia de las rocas puede ser muy variable, aún tratándose de muestras provenientes de una misma veta, por esta razón los factores de seguridad empleados en el diseño puede variar de 6 a 10 siendo mucho más altos en el caso de piezas de cimentación. Para dar una idea de la capacidad de carga de algunas rocas se presenta la Tabla 2.4, en ella se puede observar la enorme variabilidad que puede existir en un mismo tipo de roca.


    Tabla 2.4. Resistencia a la Compresión de Diversas Rocas.

    Extracción.

    Las rocas se extraen de las formaciones rocosas, las cuales pueden estar cubiertas por suelo o aflorar a la superficie, al lugar del que se extrae la roca se acostumbra a llamar cantera o banco de roca. La forma de extraer la roca depende del uso que se le destine al producto final, por ejemplo si se trata de obtener agregado para concreto o para bases de caminos se emplean explosivos de alto poder, si se requiere para formar bloques que después serán cortados se puede emplear desde pólvora hasta sierras con punta de diamante, todo esto depende de la dureza de la roca y de la precisión de corte que se requiera. El proceso de extracción se planea de antemano de acuerdo a las características de las rocas y los patrones de estratificación. Las fisuras y las grietas son puntos débiles que se deben aprovechar para destruir la roca o en su defecto se deben cuidar para no dañarla en el proceso de extracción.

    Rocas Metamórficas e Identificación.

    Las  rocas  metamórficas  se  forman  por  recristalización  o reorientación parcial o total de los cristales de una roca ígnea o una sedimentaria debido a altas temperaturas,  altas  presiones  y/o  esfuerzos  cortantes.  El  proceso  de  metamorfismo  puede involucrar la formación de folios (estructura laminar, a base de placas sobrepuestas) que denotan el predominio de fuerzas cortantes transmitidas por las masas de roca, por otro lado la ausencia de fuerzas cortantes da origen a la formación de rocas metamórficas del tipo masivo. El proceso de metamorfismo  es  intensificado  por  la  acción  del  magma  y  los  movimientos  de  las  placas tectónicas así como por la formación de cadenas montañosas y el nacimiento de volcanes.

    La Tabla 2.3 presenta los tipos de rocas metamórficas más comunes en el medio de la construcción, algunos rasgos distintivos para su identificación y las rocas de las cuales provienen. Entre las rocas foliadas se encuentran la pizarra, los gneis y los esquistos. Entre las rocas masivas se encuentran la cuarzita y el mármol.

    Tabla 2.3. Identificación de las Rocas Metamórficas.

    Rocas Sedimentarias e Identificación.

    Las rocas, cualquiera que sea su tipo sufren los estragos de la erosión causada por el intemperismo y otros fenómenos a tal grado que se desintegran, el material resultante de la erosión es acarreado ya sea por el viento, los arroyos, ríos y glaciares llegando en ocasiones hasta el mar. A lo largo del trayecto, el material erosionado se acumula y se endurece gracias  a  la  compactación  y  la  cementación,  convirtiéndose  con  el  tiempo  en  una  roca sedimentaria. El proceso descrito también comprende a las rocas sedimentarias formadas por precipitación química o deposición de restos de materia orgánica. En las rocas sedimentarias se puede observar que las superficies de deposición de los sedimentos se conservan dando a las rocas una cierta estratificación, la unión de estos estratos se distingue por los cambios abruptos en el tamaño de las partículas o en el cementante. Las rocas sedimentarias se distinguen de las ígneas precisamente por su estratificación, en las rocas ígneas por el contrario se tiene una estructura masiva. También, las rocas sedimentarias se distinguen porque es posible encontrar en ellas fósiles, en cambio estos no existen en las rocas ígneas.

    La   Tabla  2.2  proporciona  algunos  detalles   para  la   identificación  de  las  rocas sedimentarias más comunes en la construcción, las rocas se clasifican en dos tipos, las rocas clásticas que se distinguen por ser resultado de un fenómeno de transporte y las rocas formadas por  precipitación  química  donde  los  minerales  constituyentes  han  sido  transportados  en suspensión y se han precipitado ya sea por reacción química orgánica o inorgánica. Entre las rocas  clásticas  se  encuentran  los  conglomerados, la  arenisca,  y  la  lutita.  Entre  las  rocas formadas por precipitación química se encuentran la caliza y la dolomita.

    Tabla 2.2. Identificación de las Rocas Sedimentarias.

    Rocas Ígneas e Identificación de Muestras.

    Las rocas ígneas se forman por la solidificación del magma a diferentes profundidades ya sean dentro de la corteza terrestre, en el exterior cuando el magma fluye o en el aire cuando el material menos denso sale expulsado durante la erupción de un volcán. La manera en que se enfría el magma influye tanto en la textura como en la estructura propia de las rocas ígneas. Un enfriamiento lento como el que se desarrolla dentro de la corteza terrestre da tiempo a que se formen mejor los cristales que constituyen las rocas, en este caso la textura asociada es generalmente gruesa o mediana, por otro lado un enfriamiento rápido como el que sufre el magma al fluir fuera de la corteza terrestre origina una textura fina, es decir, debido al enfriamiento súbito los cristales no tienen oportunidad de crecer y se quedan tan finos que no se pueden observar a simple vista.

    Atendiendo al lugar en el que se enfría el magma las rocas ígneas se pueden clasificar como extrusivas o intrusivas. Las rocas extrusivas se forman en el exterior de la corteza terrestre y las intrusivas en el interior. Por supuesto que la composición mineralógica también se considera en la clasificación de las rocas ígneas, la Figura 2.1 muestra una forma integral de clasificación de las rocas ígneas incluyendo los nombres de las rocas más comunes.


    Figura 2.1. Sistema Práctico de Clasificación de Rocas Ígneas.

    Detalles de Identificación

    Existen algunos detalles que pueden ayudar al ingeniero a identificar muestras de rocas ígneas, por ejemplo el granito posee una textura gruesa con cristales grandes y uniformes en tamaño, predomina el cuarzo y la ortoclasa (feldespato de potasio) estos dos minerales influyen en las tonalidades claras o blancas y rosadas respectivamente, los granitos también pueden ser grises. La diorita posee una textura gruesa, el mineral más abundante en ella es la plagioclasa, se puede observar la presencia de anfíbola, biotita y en ocasiones piroxena, tanto la ortoclasa como el cuarzo pueden estar presentes en pequeñas proporciones o no existir. El gabro es de color muy oscuro  casi  negro,  su  textura es  gruesa  y  cristalina  conteniendo principalmente piroxena y plagioclasa de calcio, el olivino puede estar presente así como la anfíbola, el cuarzo no se encuentra en este tipo de rocas. La peridotita es también una roca intrusiva con textura gruesa, en esta roca el olivino es abundante, lo que le imparte tonalidades verdosas a la roca observándose granos redondeados, también se puede observar en forma notoria la piroxena, la plagioclasa puede existir en muy baja proporción o estar ausente.

    Dentro de las rocas extrusivas se encuentran la riolita, la andesita y el basalto. La riolita tiene una textura fina, conteniendo cuarzo en abundancia aunque no visible a simple vista, en menor proporción contiene ortoclasa, plagioclasa de sodio, biotita y anfíbola, sus colores claros pueden ser blanco, gris y rojo, otro aspecto distintivo en ella es que frecuentemente presenta cristales aislados de cuarzo. La andesita es una roca fácilmente confundible con la riolita, aunque se le distingue porque el cuarzo puede estar ausente y sus colores tienden a ser un poco más oscuros, la plagioclasa abunda, pudiendo encontrarse también piroxena, anfíbola y biotita, sus colores  pueden  ser  gris  oscuro,  café  o  verdoso.  El  basalto  es  una  roca  de  textura  fina generalmente oscura debido a la ausencia de cuarzo y abundancia de plagioclasa de calcio, la piroxena es común en ella y el olivino se puede llegar a observar en forma de cristales aislados.

    Existen otras rocas como la obsidiana y la piedra pómez que por su textura tan fina se les
    clasifica como de textura vítrea. La obsidiana es prácticamente un vidrio (Si O2) y puede adquirir diferentes colores dependiendo de las impurezas que tenga. La piedra pómez es una espuma volcánica que se caracteriza por ser muy ligera debido a la gran cantidad de vacíos producidos por los gases durante su formación, el color de la roca es muy claro. El tezontle es una roca volcánica de textura fina que presenta una gran porosidad, se le suele llamar escoria volcánica, esta roca tiene colores rojizos que van desde el claro hasta el muy oscuro casi negro, se le puede encontrar tanto en forma masiva como en estado suelto como si fuera agregado.

    Los volcanes arrojan una gran cantidad de materiales durante la erupción, como cenizas, gases  y  fragmentos  de  muy  diversas  densidades  constituyéndose  los  llamados  materiales piroclásticos, estos materiales se combinan entre sí fusionándose para constituir las tobas y brechas volcánicas.

    Las Rocas

    En ingeniería las rocas se clasifican en tres tipos que son: ígneas, sedimentarias y metamórficas. Esta clasificación atiende principalmente a la forma en que se originan las rocas. La clasificación de una roca que consistiría en identificarla petrográficamente y ubicarla dentro de los tres tipos mencionados no nos indica ninguna cualidad ingenieril  puesto que no se basa en ensayes mecánicos, pero nos ayuda a visualizar el posible comportamiento de la roca cuando forme  parte  de  una  construcción.  En  algunas  ocasiones,  es  posible  que  las  necesidades constructivas  se  satisfagan  sin  ningún  problema  con  rocas  de  cualquiera  de  los  tres  tipos mencionados, en otras, tal vez sea necesario seleccionar de entre varias alternativas aquel tipo y variedad de roca con la que se cumpla mejor con las especificaciones o los requerimientos impuestos.

    Minerales y la Escala de Durezas de Mohs

    Los minerales, elementos básicos de las rocas son sustancias inorgánicas que poseen una estructura  cristalográfica  bien  definida  así  como  una  composición  química  muy  particular.

    Muchos de los rasgos distintivos de las rocas se deben a las características de los minerales que las forman. Algunas de las características físicas que distinguen a los minerales son: el color, la ralladura, la  dureza, el  clivaje  (planos de  falla)  y  la  fractura, la  forma del  cristal,  el  peso específico, el lustre y la habilidad para transmitir la luz. El ingeniero civil casi siempre se basa en análisis de comparación para identificar a los minerales que constituyen las rocas, en problemas de identificación se puede requerir de la ayuda de un especialista en cristalografía. En ocasiones el mismo especialista debe apoyarse en análisis de difracción de rayos x como único medio para distinguir al mineral en cuestión.

    Como existen muchas propiedades mecánicas asociadas a la dureza de los minerales, una tabla que resulta muy útil entre los ingenieros es la tabla de la escala de durezas de Mohs, la cual se aplica por comparación, esto es, contando con muestras de los minerales que en ella se indican se puede detectar la dureza de un nuevo mineral si se le compara rayándolo. Los minerales de mayor dureza rayan a los de menor dureza. En la escala de Mohs mostrada en la Tabla 2.1, el talco es el mineral más suave y el diamante es el más duro.

    Tabla 2.1. Escala de Durezas de Mohs.


    Entre algunos de los minerales que abundan en la corteza terrestre y que en diversos porcentajes constituyen a las rocas tenemos:

    Feldespatos

    Ortoclasa, de colores rosa, blanco y gris-verdoso, K(Al)Si3O8.
    Plagioclasa, de colores gris, verde, blanco y rojo, Na(Al)Si3O8.
    Cuarzo, no presenta un color definido pero se distingue por su lustre vítreo, SiO2.
    Micas
    Muscovita, mica blanca formada por hojas translúcidas, H2KAl3(SiO4)3. Biotita, mica obscura, más sensible al deterioro, H2K(MgFe)3Al(SiO4)3.
    Calcita, color blanco o sin color, Ca CO3.
    Dolomita, color blanco o multicolor, dureza 3.5-4.0 según Mohs, Ca Mg(CO3)2.
    Piroxena  y  Anfíbola,  de  colores  obscuros,  son  silicatos  complejos  de  fierro  y  magnesio

    (ferromagnesianos).

    De  entre estos minerales, el  cuarzo se  distingue por  ser  el  de  mayor resistencia al deterioro. Los feldespatos son menos resistentes, en particular la ortoclasa es susceptible al deterioro cuando está bajo la acción del agua y del bióxido de carbono, llegando a descomponerse en minerales arcillosos como la muscovita. La mica asociada a rocas en cantidades apreciables casi siempre es motivo de cuidados, la razón principal es que la mica posee un clivaje fácil de inducir y puede resultar en un rápido deterioro de la roca, especialmente si está expuesta a la intemperie. Por otro lado, los carbonatos de calcio presentes tanto en la calcita como en la dolomita son susceptibles de disolverse en agua. Estos aspectos distintivos de los minerales influyen en el comportamiento de las rocas que forman, sin embargo no debe olvidarse que sea cual sea el proceso de deterioro natural de las rocas el tiempo que debe transcurrir es muy grande.

    Ensayos e Inspección en la Construcción.

    Como se ha mencionado los materiales de construcción se seleccionan primordialmente con base en sus propiedades, claro sin olvidar ciertas cualidades estéticas. Estas propiedades se evalúan mediante ensayes.

    Los ensayes que se emplean en la industria de la construcción pueden ser de campo o de laboratorio, pudiendo ser destructivos y no destructivos. En todo caso los ensayes se deben apegar a normas estándar para garantizar la reproducibilidad de resultados. En el caso de no existir normas para la realización de los ensayes, tanto el dueño de la obra como el constructor o contratista se deben poner de acuerdo en el procedimiento a seguir, se recomienda que este procedimiento esté de acuerdo al avance experimental que se haya tenido en el área respectiva. No se puede concebir un programa de control de calidad en la construcción sin la ejecución de ensayes o pruebas.

    En México los ensayes de los materiales de construcción se realizan de acuerdo a las normas  mexicanas  denominadas  NMX,  por  ejemplo  la  NMX  C-61  permite  determinar  la resistencia a compresión del cemento Portland, esta norma es similar a la norma norteamericana ASTM C-109. De hecho muchas normas mexicanas se basan en adecuaciones de diversas normas norteamericanas de entre las cuales destacan las ASTM.

    La adopción de normas no garantiza la consecución de calidad en las obras, a menos que exista una adecuada supervisión o inspección de los trabajos de construcción. Además, es imprescindible que tanto el personal técnico que realiza las pruebas como el mismo laboratorio de pruebas  estén  debidamente  acreditados.  Esto  significa,  que  para  que  una  prueba  esté  bien realizada, debe ser ejecutada por el personal calificado de un laboratorio de pruebas certificado ante  el  organismo  oficial  competente.  En  México,  la  Ley  Federal  sobre  Metrología  y Normalización,  publicada  en  1992  instituye  el  Sistema  Nacional  de  Acreditamiento  de Laboratorios de Prueba (SINALP), este organismo que depende de la Dirección General de Normas  tiene  por  objetivo  agrupar  a  los  laboratorios acreditados. El  acreditamiento de  los laboratorios se tramita a través de los diferentes entidades y comités que constituyen el SINALP, por ejemplo los laboratorios que deseen prestar servicios a la industria de la construcción deben llenar  los  requisitos  establecidos  por  la  Entidad  Mexicana  de  Acreditación  (EMA).  Los procesos de acreditación toman tiempo requieren de mucho esfuerzo para mantener y renovar las acreditaciones  ya  que  estas  tienen  un  período  de  validez.  Ya  existen  muchos  laboratorios acreditados que operan en la

    República Mexicana en las secciones de concreto, agregados y cemento y continuamente se suman laboratorios que permitirán una mejor cobertura de otros materiales de la industria de la construcción.
    Como  se  puede  observar,  la  existencia  del  SINALP  favorece  un  ambiente  de competitividad entre los constructores, puesto que al emplearse laboratorios acreditados se tiene una mayor confianza en los resultados de las pruebas de laboratorio y esto permite un mejor control de la calidad de las obras.

    La construcción es una actividad bastante compleja en donde intervienen muchos factores que  inciden  en  la  calidad  final  de  las  obras,  obviamente  los  materiales  son  elementos primordiales, sin embargo, no basta con saber que los materiales cumplen con las normas o especificaciones preestablecidas, sino que es necesario hacer un buen uso de ellos, integrándolos a la obra de acuerdo a los procedimientos constructivos adecuados. Por ejemplo, se puede contar con un cemento que cumple las normas, con una arena que cumple las normas, con un agua que también cumple las normas y sin embargo se puede hacer un mal concreto y un mal colado de un cierto  elemento  estructural.  De  aquí  que  es  necesario  contar  con  una  buena  supervisión o inspección de los trabajos de construcción. En México existe un Programa de Certificación del ACI para Inspectores de Concreto creado por un Comité de Certificación ACI, por medio de este  programa se  imparte la  capacitación adecuada para que el  aspirante reciba después de cumplir con los requisitos, un certificado como Inspector de Concreto en diferentes campos o áreas. Desafortunadamente existen muchas áreas de la construcción que aún no cuentan con programas semejantes, y en esos casos la calidad de la supervisión descansa en los programas particulares de las empresas ligadas a la industria de la construcción.

    Con la apertura del Tratado Trilateral de Libre Comercio entre Canadá, Estados Unidos y México, la industria de la construcción está experimentando grandes cambios. Particularmente el ingeniero civil  se encuentra inmerso en una actividad que está  siendo invadida por nuevos sistemas constructivos y nuevos materiales, además de nuevas filosofías y prácticas cuyo objetivo es la calidad total de las obras. La competencia se espera tan dura que solo sobrevivirán aquellas empresas constructoras que tengan los recursos y deseos de reorganizarse o aliarse con empresas extranjeras. De ahora en adelante, las grandes obras y aquellas que requieran de una ejecución impecable solo serán otorgadas a empresas constructoras que garanticen la calidad de las mismas, esto solo se puede lograr si las propias empresas adoptan estándares de calidad en todas las áreas que les competan, ya sean administrativas o técnicas.

    Con el propósito de establecer los criterios para el desarrollo y la implementación de un sistema de calidad en la industria de la construcción, México ha decidido adoptar los estándares de la International Organization for Standardization (ISO), particularmente aquellos que se refieren a la construcción designados como serie ISO 9000. Las normas ISO 9000 proporcionan las  bases  y  guías  adecuadas para  que  las  empresas establezcan sistemas de  calidad en  sus organizaciones. Esto permitirá que las empresas constructoras logren una mayor consistencia en la calidad de las obras terminadas, ganándose la confianza del cliente.

    Especificaciones y Normas Estándar.

    En toda construcción es necesario adoptar especificaciones y normas estándar, con el objeto de garantizar la seguridad y durabilidad de la obra. Las especificaciones y normas estándar son producto de acuerdos logrados en el seno de muy diversas organizaciones, las cuales se integran  por  un  cúmulo  de  representantes  de  la  iniciativa  privada,  del  gobierno  y  de  las universidades e institutos dedicados a la investigación. La American Association for Testing and Materials (ASTM), es quizás la organización más importante a nivel mundial que se dedica a desarrollar normas técnicas para una gran variedad de materiales, incluyendo aquellos materiales que se emplean normalmente en la industria de la construcción. Otras asociaciones no menos importantes  son:  el  American  Concrete  Institute  (ACI),  el  American  Institute  of  Steel Construction (AISC), la American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO),  la   USA  Standards  Institute  (USASI),  este  organismo  es  la  representación norteamericana ante la International Organization for Standardization (ISO) y la Pan American Standards Committee (PASC).

    En México contamos con la Dirección General de Normas (DGN) de la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial (SECOFI), quien se encarga de expedir las Normas Oficiales Mexicanas (NOM), que  son  de  carácter  obligatorio, y  que  requieren de  un  estudio costo- beneficio que las fundamente, de manera que al usuario le beneficie más de lo que le costará su observancia. La obligatoriedad de las Normas Oficiales Mexicanas está fundamentada en la necesidad de cumplir con las disposiciones gubernamentales concernientes a la protección de la salud  humana,  animal  y  vegetal,  así  como  la  seguridad  del  consumidor  o  usuario  y  la preservación del medio ambiente.
    Existen  también  en  México  las  Normas  Mexicanas (NMX),  que  se  consideran de carácter voluntario, y que se aplican para determinar la calidad de los productos o servicios. Las normas NMX (construcción) prácticamente son las normas NOM que existían hasta antes del 16 de  octubre  de  1993,  según  acuerdos  derivados  de  la  promulgación de  la  Ley  Federal  de Metrología y Normalización (LFMN), publicada en el Diario Oficial de la Federación el 1° de julio de 1992. El organismo encargado de expedir normas NMX relacionadas con la industria de la construcción se denomina, Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación, S.C. (ONNCCE), este organismo se encargará de establecer las características de los productos utilizados como materias primas para la fabricación o ensamble de  insumos que  requiera la  industria de  la  construcción, al  igual  que  para  otras industrias relacionadas con el envase o embalaje.
    Como se puede observar, en nuestro país existe una estructura de normatividad que permite tanto al constructor como al dueño de la obra aspirar a la consecución de una mejor calidad en la obra. Sin embargo es necesario que ambos entiendan bien la importancia que tienen las especificaciones, las normas y los reglamentos de construcción. Una especificación es una característica o cualidad por lo general medible que desea obtener el dueño de la obra. La exactitud con la cual el constructor pueda satisfacer los deseos del dueño de la obra depende mucho del avance tecnológico, del grado de conocimiento con el que se cuente para cumplir con el objetivo, y de la claridad con la que se defina o enuncie la especificación. Una especificación vaga generalmente lleva a errores constructivos, por lo que es necesario que el dueño de la obra y el  constructor se pongan de acuerdo y  definan todo el  escenario que permita satisfacer las expectativas del trabajo.
    Para que el  constructor cumpla con las  especificaciones acordadas, generalmente se deben seguir una serie de pasos que garanticen que el trabajo llegará a un buen término. En el caso  del  manejo  de  los  materiales  de  construcción,  los  pasos  a  seguir  se  apoyan  en  el cumplimiento de normas. Se dice que una norma es como una regla que hay que seguir, también se  interpreta  como  un  procedimiento  o  método  con  el  que  hay  que  cumplir  para  obtener resultados que sean reproducibles.
    Las  especificaciones  y  las  normas  están  muy  relacionadas,  a  tal  grado  que  las especificaciones pueden citar normas, o éstas pueden contener especificaciones. Por ejemplo, en una  construcción  se  puede  especificar  la  resistencia  mínima  del  concreto,  en  este  caso  el constructor está obligado a seguir una serie de pasos (contenidos en normas) para verificar la resistencia de su concreto y poder aclarar si cumplió o no con la especificación. Algunos de los pasos  que  seguiría  el  constructor serían:  realizar  un  muestreo del  concreto, elaboración de cilindros de concreto, curado de los cilindros, cabeceo de los cilindros de concreto, ensaye de los cilindros y cálculo de las resistencias obtenidas. Para complementar la ilustración de términos considérese ahora un caso de la industria cementera, por ejemplo en esta industria el cemento puzolánico debe cumplir con la Norma Mexicana "Industria de la Construcción Cemento Portland Puzolana", en el texto del objetivo y campo de aplicación de la norma se señala: "Esta Norma Mexicana establece las especificaciones que debe cumplir el Cemento Portland Puzolana para la fabricación  de  concretos,  morteros  lechadas,  productos  de  asbesto-cemento  y  productos prefabricados de cemento y de concreto". Las especificaciones que se mencionan en el objetivo de la norma son tanto de tipo químico como físico e indican valores específicos con los que se debe cumplir, estos valores representan evidentemente mediciones de algunas de las propiedades del material.