Uso del Yeso en la Construcción.

Algunos de los usos que se da al yeso en la construcción son los siguientes: aplanados en general,  emboquillados,  perfiles  decorativos,  bajorrelieves,  falsos  plafones  y  paneles prefabricados.

Aplanados.- Este nombre se aplica a los trabajos de yeso que se hacen sobre muros o techos para revestir propiamente al tabique, al bloque de concreto o al concreto hidráulico. La mezcla debe hacerse sobre una tarima o en un cajón, el cajón debe ser adecuado en tamaño para el ritmo de trabajo del yesero, ya que debe estar cerca de él para poder llenar con una cuchara la talocha o llana de madera con la que el yesero embarra el yeso sobre la superficie por enyesar, posteriormente el yesero emplea una llana metálica para dejar la superficie lisa. El aplanado de las  superficies debe hacerse tratando de subsanar todas las imperfecciones consumiendo un mínimo  de  yeso  pero  proporcionando  aislamiento  térmico.  El  espesor  de  recubrimiento generalmente varia entre 1 y 2 cm.

Para que el trabajo de aplanado con yeso sea satisfactorio se debe tener cuidado de limpiar perfectamente la superficie para favorecer la adhesión. Cuando el yeso se pretenda aplicar sobre el concreto, es recomendable picar la superficie del concreto inmediatamente después del descimbrado, cuando el concreto todavía no está muy duro, de esta manera el yeso se adhiere mejor.

La calidad y uniformidad del trabajo de aplanado con yeso que se puede lograr está en función de los requisitos que se quieran imponer, por ejemplo, el yesero simplemente puede embarrar las superficies con las llanas hasta lograr una superficie lisa y sin embargo no esta garantizado que el espesor sea constante o que las superficies sean perfectamente verticales o perfectamente horizontales. Para lograr un trabajo de calidad es necesario que el yesero siga alguna o algunas de las siguientes prácticas:

1) hacer uso de hilos atados a clavos en las paredes a trabajar (reventón), los hilos definirán el espesor que se pretende colocar, normalmente de unos dos metros para que el yesero
alcance bien con su regla de madera.

2) hacer uso de tiras de madera clavadas a la superficie para cumplir con el mismo propósito del inciso anterior
3) emplear el plomo y la regla para controlar la verticalidad del acabado en el caso de muros.

Emboquillados.-  El  emboquillado  consiste  en  formar  los  marcos  de  las  puertas  y ventanas, este trabajo se lleva al cabo después del aplanado de muros, generalmente se cotiza aparte pues requiere de un cuidado muy especial para formar perfectamente las esquinas de los marcos. En ocasiones las esquinas de los marcos se protegen con algún tipo de protección metálica para que duren más y puedan restaurarse más fácilmente cuando se deterioren.

Perfiles  decorativos.-  La  creación  de  perfiles  decorativos  de  yeso  aún  se  siguen empleando para formar cornisas, zoclos o marcos en ventanas y puertas. Los perfiles se pueden elaborar en la obra o prefabricarse.

Tableros o  paneles de  yeso.- La  industria de  prefabricación de  tableros de yeso es relativamente nueva, este tipo de elemento constructivo se forma de un corazón de yeso cubierto por ambos lados con algún material protector como el papel cartón o el viníl según el tipo de acabado que se quiera dar o la protección que se desee. Los tableros de yeso se emplean mucho en la construcción de muros divisorios, los tableros se unen por medio de una estructura de madera ya sea clavándolos o atornillándolos, la unión de los tableros deja una junta o serie de juntas que se pueden resanar con yeso o algún otro material.
Se han llegado a emplear el yeso para construir sistemas de techado donde se elabora un tipo de concreto a base de yeso empleando un agregado para consumir menos material, en este tipo  de  trabajo  se  debe  tener  un  refuerzo  (generalmente  malla  de  acero  y/o  fibras)  y  un tratamiento final impermeabilizante. Las posibilidades del yeso aumentan mucho cuando se le combina con la cal para acabados en exteriores.

Proporciones de las Pastas y Morteros.

La manera más común de emplear el yeso en la construcción es como pasta (yeso + hacerse por intentos hasta lograr la consistencia y la adherencia deseadas, los intentos se deben hacer por peso y después se debe establecer una rutina de trabajo convirtiendo las cantidades a volúmenes. Es impráctico señalar de antemano algún proporcionamiento para trabajar el yeso, puesto que las características de la pasta son influenciadas por la finura, la densidad y la pureza del yeso, así como de la calidad del agua y las condiciones ambientales. En pastas ordinarias de yeso tal vez se consuma alrededor de un 50% de agua por volumen.

Si bien es cierto que la costumbre en el medio de la construcción es la de usar con más frecuencia las pastas de yeso, esta práctica es especialmente costosa cuando las superficies donde se aplicará el yeso son muy irregulares, como en el caso de muros de tabique o de bloque mal plomeados o mal ejecutados, o también cuando se trata de losas donde se empleó cimbra de mala calidad. Por otro lado las pasta además de ser caras no son tan estables al secado pues se producen microfisuras. El uso de arena fina (de bajo coeficiente de expansión térmico) permite darle un mejor comportamiento al material y a la vez reduce el consumo de yeso (baja el costo), este tipo de combinación se llama mortero de yeso (yeso + arena + agua). Las proporciones de arena a yeso podrían ser de 0.3 a 1 por volumen, esta mezcla se coloca como base en la superficie por tratar y posteriormente se le da un afine con pasta de yeso para dejar la superficie lisa. Otra manera de lograr una mezcla  más trabajable, que no frague rápido y  a  la  vez aumente su resistencia  al  intemperismo es  adicionándole cal,  en  este  caso  se  acostumbra adicionar  un volumen de cal igual al del yeso.

Propiedades del Yeso de Construcción.

El yeso de construcción es un aglomerante que no desarrolla un grado de resistencia alto, sin embargo tiene la cualidad de fraguar y convertirse con el tiempo en una piedra con dureza semejante a la de la roca de yeso de la cual provino. El tiempo de fraguado para un yeso convencional  es  de  aproximadamente  20  minutos,  a  una  temperatura  ambiental  de  20°C, pudiendo tomar más o menos tiempo según lo aguado de la masa y las condiciones ambientales. Durante el fraguado se desarrolla un entrelazamiento de cristales o agujas de yeso para formar la masa y gradualmente esta masa se endurece y seca. Aunque existen métodos estandarizados para determinar la consistencia y el fraguado del yeso, aún no se han fijado valores específicos deseables, tampoco se  ha  logrado establecer alguna correlación entre estos parámetros y  la facilidad o dificultad para aplicar el yeso en la construcción. Aún predomina la experiencia práctica para encontrar la consistencia adecuada en las mezclas.

Se  considera que  el  yeso  aplicado es  un  aislante, aunque también  es  sensible a  la temperatura ambiental, precisamente por esta razón se le llega a emplear en paneles radiadores de calor en climas fríos. El yeso endurecido es sensible al agua, por lo que al humedecerse llega a desprenderse con facilidad debido a la disolución del mismo, por esta razón se le debe proteger contra el agua.

La resistencia que se puede lograr con el yeso depende de varios factores, entre ellos estan: el tipo de impurezas contenidas en la roca de yeso original, el grado de finura del yeso, el grado  de  cocción  que  se  alcance  y  finalmente  de  lo  aguado  de  la  mezcla.  Manejando adecuadamente estos factores se pueden lograr mejores resultados. Por ejemplo, si se calcina el yeso  molido  hasta  una  temperatura  de  400°C  (deshidratación completa)  y  se  combina  con alumbre, se obtiene un yeso que fragua lentamente pero que endurece mucho más que el yeso común, esto es particularmente útil cuando se desea una superficie lisa, dura y resistente a la penetración de la humedad. El yeso tiene un peso específico menor que el del cemento, un valor promedio para el yeso podría ser 2.6, este peso específico permite que el peso volumétrico de la pasta de yeso sea relativamente bajo. Las mezclas de yeso se hacen en volúmenes pequeños pues su tiempo de trabajo es corto, quizás con un promedio de 10 minutos.

El yeso no se adhiere permanentemente a la madera, al adobe o al acero liso. Por otro lado, debido a su estructura porosa y a su alta solubilidad en agua, el yeso permite la oxidación del acero, por lo que no se le debe usar para proteger al acero de refuerzo. En caso de aplicarse en metales  desplegados  (mallas),  estos  deben  estar  en  interiores  y  las  superficies  deben  ser impermeables.

Proceso de Fabricación del Yeso.

Las etapas del proceso de fabricación del yeso de construcción son las siguientes:

1. Extracción de la roca.- Como se ha mencionado la extracción de la roca de yeso se hace generalmente por medios mecánicos, cuando el material se encuentra en estado puro se consume menos energía. Cuando el material presenta impurezas que le aumentan su grado de dureza se requiere de mayor energía, llegando a emplearse pólvora para facilitar la extracción, en este caso la etapa de trituración posterior se facilita más.

2. Trituración.- La piedra extraída del banco de yeso se tritura por medio de trituradoras de quijada para reducirla a fragmentos de tamaño adecuado para someter el material a una molienda posterior.

3. Molienda.- La finalidad de la molienda es la de reducir el yeso triturado a partículas muy finas con el objeto de facilitar la deshidratación del material, para esto se emplean molinos de rodilllos.

4.- Cocción.- La cocción se realiza en hornos verticales donde el material molido se deshidrata fácilmente. Las moléculas de agua se desprenden a temperaturas cercanas a los 175°C. El agua en forma de vapor sale por la parte superior del horno y el producto cocido se extrae por la parte inferior.  A  medida  que  la  temperatura  de  cocción  es  mayor,  se  logran  obtener  yesos  con diferentes propiedades. La finura del yeso también influye en la calidad del yeso, de manera que entre más fino es el yeso mejor es su calidad en el moldeo de piezas o en los trabajos de decoración

5.- Almacenaje y envasado.- El proceso de deshidratación al que se somete a la roca de yeso pulverizada hace que el material cocido tienda a absorber moléculas de agua del medio ambiente, por lo que es necesario almacenarlo en silos perfectamente impermeables. Generalmente anexo al silo se tiene el sistema de envasado, donde por gravedad se llenan los sacos de papel de 25 Kg de peso, el yeso se acostumbra a comercializar en este tipo de presentación.

Las Piedras en la Construcción.

Las aplicaciones más comunes de las piedras naturales en la construcción se reducen a la decoración, prácticamente ya no se construyen edificios con piedra, sino que se decora con este material tanto en fachadas como en pisos. En todas estas aplicaciones decorativas los esfuerzos de trabajo que debe soportar la piedra son mínimos, en algunos casos solo requiere soportar su propio peso, en otros como es el caso de los pisos tendrá que soportar cargas de tráfico ya sea peatonal o vehicular requiriéndose también una cierta capacidad a la abrasión. Desde este punto de vista es posible emplear una gran variedad de rocas en la construcción, el color, la facilidad para labrar las piedras, la durabilidad, la textura, la porosidad, la disponibilidad y otros aspectos son también importantes en la selección final.

Las piedras se emplean en la construcción de muy diversas maneras, como paneles o tableros sostenidas por estructuras metálicas o ancladas, como piezas de protección y adorno en pretiles, botaguas en ventanas, zoclos y cornisas, etc. La disponibilidad hoy en día de mejores adhesivos permiten lograr una mejor adherencia en las piedras pegadas, estos adhesivos son más estables a  los  cambios volumétricos en  contraste con  los  materiales  tradicionales como  los morteros de cemento Portland, con los cuales se tenía que elegir entre una buena adherencia (más cemento) pero fuertes contracciones, o una buena estabilidad de los morteros (menos cemento) pero baja adherencia. Frecuentemente la dificultad de lograr un adecuado proporcionamiento en los morteros tradicionales se traducía en un eventual desprendimiento de las piedras colocadas. La Figura 2.2 presenta varias formas de colocación de las piedras naturales tanto en fachadas como en pisos.

Resulta poco práctico señalar usos constructivos óptimos para los diferentes tipos de rocas que se conocen.

Preferentemente se deben realizar pruebas y ensayes en las rocas con el objeto de verificar  aquellas  cualidades  ingenieriles  que  se  hayan  considerado  como  importantes  para cumplir con los objetivos fijados en cuanto a la aplicación de las piedras. Sin embargo hay algunas rocas que se han usado tradicionalmente en pisos de lujo o en baños y arreas sanitarias como el granito, el mármol y el travertino (variedad de caliza). Estas piedras una vez pulidas presentan una superficie tersa, de gran belleza y fácil de limpiar. Posiblemente de entre las rocas mencionadas el granito sea la más cara por su dificultad de extracción y porque debido a su dureza  requiere  de  abrasivos  metálicos  para  su  pulido.  Recientemente  han  aparecido en  el mercado productos sintéticos que imitan el granito (derivados plásticos a base de resinas), estos granitos sintéticos ofrecen algunas ventajas como la de resistir el impacto de piezas metálicas, la posibilidad de realizar cortes y uniones con juntas   prácticamente invisibles, la superficie se puede volver a pulir con facilidad para desaparecer ralladuras, el material es más ligero, y otras, sin embargo en el material sintético no se ha podido imitar la textura cristalográfica en toda su belleza natural.

Otras rocas como las pizarras, los esquistos y algunos basaltos y lutitas facilitan su empleo en forma de lajas o placas delgadas, debido a su estructura foliada. Las rocas masivas como  la  arenisca, la  caliza,  la  cuarzita  y  la  dolomita se  emplean frecuentemente en  cortes pequeños llamados piedrines o fachaletas, y por supuesto también se les emplea en forma de losetas (losas pequeñas). Algunas rocas ligeras como las escorias volcánicas, el tezontle y la lava vesicular se cortan en placas pequeñas que se pegan fácilmente a muros y columnas.

Materias Primas para la Fabricacioón del Yeso.

El yeso de construcción proviene del procesamiento de la roca de yeso, ésta roca posee una dureza de 2 en la escala de Mohs, por lo que normalmente se le extrae por medios mecánicos. La roca de yeso en su estado natural es conocida como un sulfato de calcio con dos moléculas de

agua, su formulación química es: Ca SO4 (2H2 O). La roca de yeso rara vez se encuentra en forma pura, generalmente presenta impurezas de diversos minerales que influyen en su calidad, su
forma de cristalización y la coloración que el producto final pueda tomar.

Productos Cerámicos Empleados en la Construcción.

Los productos cerámicos son piedras artificiales formadas por medio de la cocción de materiales  arcillosos  previamente tratados.  La  cerámica  se  ha  empleado desde  tiempo  muy remotos, y a pesar de que su capacidad al impacto es muy baja, tiene la resistencia y durabilidad necesarias para vencer a materiales como el acero (tiene el problema de la corrosión) en el tiempo, como bien lo demuestran la gran cantidad de piezas arqueológicas que han sobrevivido al través de los siglos. Las piezas cerámicas que se emplean en la construcción son muy variadas y aún tienen mucha demanda, aunque sus usos se han visto restringidos por la presencia del concreto hidráulico y de los productos derivados del cemento (algunos lo consideran como un producto cerámico).

-Tejas de Barro.
-Tubos de Barro.
-Celosias Cerámicas.
-Los Mosaicos y Azulejos.
-Los Pisos Cerámicos.
-El Barrobloque en Losas.
-Tabique en Muros.

Procesos Básicos de Fabricación de los Cerámicos.

Independientemente del tipo de pieza cerámica que se pretenda fabricar, existen procesos básicos muy generales que se pueden seguir en la elaboración de las piezas, estos involucran: la preparación de la pasta, la formación o moldeo de las piezas, el secado, el vidriado en caso de requerirse, la cocción, el enfriamiento y el almacenaje del producto final.

Preparación de la Pasta.- La preparación de la pasta (arcilla + agua) depende de la técnica de moldeo o formación de las piezas cerámicas. Las mezclas pueden ser secas donde el porcentaje de agua de mezcla no sobrepasa el 10% en peso, las mezclas aguadas que contienen entre 20-30% de agua y las mezclas de consistencia mediana con porcentajes entre 12-15%. En cualquiera de los casos se requiere un mezclado eficiente que solo puede ser logrado con mezcladoras mecánicas. En la elaboración de piezas de campo, el mezclado frecuentemente se hace a mano o con los pies, consecuentemente la variabilidad en la calidad de las piezas suele ser muy grande.


Formación de las Piezas.- Existen diversas técnicas para dar forma a las piezas cerámicas entre las cuales se encuentran las siguientes:


Técnica de la pasta aguada o método tradicional.- La consistencia aguada (25-30% de agua) facilita el llenado a mano de los moldes, casi siempre se adicionan desgrasantes. Hecha la mezcla, se toma una bola de lodo lo suficientemente grande para llenar el molde, se impregna con polvo de tabique y se llena el molde, de esta manera la pieza no se pegará al molde a la hora de desmoldar, el exceso de lodo se quita con un alambre para dejar la superficie lisa. Esta técnica es común en la elaboración de tabiques, tejas, ladrillos y otras piezas. La técnica de campo está siendo desplazada por el empleo de maquinaria que simula el trabajo del hombre, las piezas elaboradas con maquinaria emplean mezclas ligeramente más aguadas, como consecuencia se provocan pequeñas depresiones en el centro de la superficie debido a un ligero asentamiento y contracción durante el secado. Puesto que las mezclas entre más aguadas son más porosas y menos  resistenten,  el  proceso  mecánico  de  simulación  no  garantiza  una  mejor  calidad  del producto final.

Técnica de extrusión con corte de alambre.- En esta técnica se emplea una pasta con contenidos de agua entre 20-25%, la pasta de consistencia suave es forzada a presión (extrusión) a través de un dado metálico conteniendo la forma o sección de la pieza por crear, como se aprecia en la Figura 3.1, la columna formada se corta a continuación con alambre para separar las piezas según el ancho preestablecido. El proceso es continuo gracias a que los cortes con alambre pueden ser múltiples. La mezcla debe tener la humedad óptima para que la columna formada no se colapse en el proceso.

Figura 3.1. Elaboración de Tabique por el Método de Extrusión.

Una variación de la técnica anterior consiste en reducir el contenido de humedad entre 10-15% para lograr una consistencia firme pero no tan seca que no pueda ser forzada a través del dado formador, el resultado es que las piezas formadas son más precisas y uniformes en sus dimensiones, además, se secarán más rápido y podrán resistir mejor cualquier apilamiento antes de la cocción.

Técnica del prensado en seco.- La pasta empleada en el proceso es de consistencia seca, con contenidos de humedad no mayores del 10%. En el proceso de fabricación se emplean máquinas que forman las piezas cerámicas en moldes metálicos a base de presión, proceso semejante al que se emplea en la fabricación de bloques de concreto, salvo que la maquinaria no aplica vibración.
 

Secado.- Una vez que las piezas cerámicas han sido formadas se les transporta al lugar donde deberán secarse, en el caso de que el proceso de elaboración sea intermitente, el lugar secado es generalmente un espacio techado y protegido del viento, en el caso de un proceso continuo la etapa siguiente será el secado automático o controlado. Dependiendo de la temperatura de secado el tiempo mínimo para esta etapa oscila entre 24 y 48 horas, cuando se emplean cámaras de secado, en el caso de piezas de campo el tiempo es cuestión de varios días.

En ocasiones, al final del secado se aplica un vidriado a las piezas cerámicas que así lo ameriten, el propósito del tratamiento es el de proporcionar impermeabilidad a una o más caras de la pieza cerámica. Los productos empleados son esmaltes preparados a base de vidrio molido y fundido, el cual es chupado por la pieza sellando las porosidades, este tratamiento evita la apertura de grietas y da una mayor durabilidad a la superficie tratada.
 

Cocción y Enfriamiento.- Una vez secas, las piezas cerámicas se someten a temperaturas elevadas para lograr la cocción de los minerales arcillosos. En las técnicas rústicas o de campo se emplean los hornos intermitentes, el horno se carga con piezas secas, apilándolas de tal manera que el aire caliente pase al través de ellas, el fuego se enciende en la parte inferior (leña, diesel, etc.) y se mantiene por las horas que sea necesario hasta que las piezas se cocen, posteriormente se dejan enfriar y se sacan para constituir lo que se llama una horneada.
 

Las técnicas modernas emplean hornos de tipo continuo, donde las piezas cerámicas son sometidas a diferentes temperaturas. Inicialmente las piezas reciben un calentamiento paulatino para evitar los cambios térmicos bruscos, luego, según avanzan las piezas en el proceso, se aumenta la temperatura hasta producirse el fenómeno de la deshidratación entre 149-982°C, luego sigue la etapa de oxidación entre 532-982°C y finalmente el de vitrificación entre 871-1315°C. A continuación las piezas pasan por otras secciones donde la temperatura desciende poco a poco hasta una temperatura lo suficientemente baja para poder mover las piezas al área de enfriamiento final. El proceso completo puede durar entre 48 y 72 horas.

Materias Primas de los Productos Cerámicos.

La arcilla en el ingrediente más importante en la elaboración de los productos cerámicos, en ella se encuentran una gran cantidad de minerales necesarios para el proceso, de entre ellos se destacan la sílice y la alúmina (SiO2 y Al2O3), otros de los minerales importantes son la sílice microcristalina pura y los feldespatos. Para la elaboración de cerámica de alta calidad se emplea el caolín [Al2Si2O5(OH)4] arcilla blanca pura resultado de la descomposición de los feldespatos de los granitos.

Las  fuentes  de  arcilla  pueden  provenir  de  bancos  de  suelos  arcillosos,  o  de  rocas constituidas por suelos arcillosos como la lutita. En el primer caso el material es fácil de obtener por métodos convencionales de excavación, disgregación y cernido, en el segundo la extracción de  la  arcilla  depende  de  la  dureza  de  la  roca  sedimentaria,  pudiendo  requerirse  de  la desintegración del material por medio de explosivos, después se le daría una trituración, una molienda y un cernido.

Además del agua, y especialmente en la fabricación de cerámica rústica (tabique de campo, teja y otros) se hace uso frecuentemente de materiales desgrasantes como: polvo de pedacería de tabique, arena cuarzosa y aserrín para disminuir un poco la plasticidad de las mezclas, realizar un buen moldeado de las piezas y facilitar la cocción del producto.

Propiedades de los Materiales de Construcción.

Algunas de las propiedades de los materiales que se contemplan en la construcción son del tipo: físico, químico, mecánico, térmico, óptico, eléctrico y acústico, la Tabla 1.1 ejemplifica lo anterior.

Tabla 1.1. Algunas Propiedades de los Materiales de Construcción.

Es imprescindible verificar la o las propiedades de mayor interés en los materiales antes de hacer uso de ellos. La verificación se realiza por medio de ensayes. Usualmente los ensayes ya sean de laboratorio o de campo se realizan siguiendo normas estándar o procedimiento aceptados de común acuerdo entre los interesados en el buen uso de los materiales.

Selección de los Materiales de Construcción.

Los materiales de construcción constituyen un área muy importante en la formación de los ingenieros civiles. La gran diversidad de obras civiles en las que el ingeniero puede participar requieren de conocimientos básicos firmemente consolidados, y que le permitan, con la práctica profesional  ahondar  en  la  tecnología  de  los  materiales  empleados  en  la  industria  de  la construcción. Para  el  ingeniero civil  es  muy  importante optimizar  los  recursos económicos disponibles para construir las obras, esto lo puede lograr entre otras cosas haciendo buen uso tanto de los materiales baratos como de los materiales caros. A un lado de la búsqueda de una economía bien entendida, el ingeniero tiene la obligación de construir obras que además de ser seguras reflejen la mejor calidad de vida de sus ocupantes o usuarios, apegándose siempre a las especificaciones y reglamentos de construcción vigentes.

Toda construcción debe ser antecedida por una etapa de selección de los materiales. El ingeniero debe evitar hasta donde sea  posible el  experimentar directamente en la  obra con materiales   desconocidos,   ya   que   esto   acarrea   casi   siempre   defectos   en   la   obra.   La experimentación es un medio excelente para verificar el comportamiento de los materiales bajo condiciones especiales, y debe ser estimulada en cualquier organización, pero se debe llevar al cabo con buena anticipación a la obra. La experimentación tanto en laboratorio como en campo son igualmente provechosas cuando se les interpreta correctamente.
La selección de los materiales de construcción depende de muchos factores, y resulta difícil ser muy específico al respecto, como ejemplo considérese que la selección del material puede depender desde la disponibilidad del mismo en una determinada localidad hasta el gusto del dueño de la obra, quien puede decidirse por alguno o algunos de los materiales que se emplearán en la misma. En ocasiones la selección de un determinado material puede ser tan complicada  que  requiera  de  un  complejo  estudio  estadístico  para  decidirse  ya  sea  por  un determinado banco de material, por un determinado lote  de material o por un determinado fabricante.

La gran mayoría de las veces son el ingeniero civil y el arquitecto quienes proponen al dueño de la obra los materiales que se deben emplear, por lo tanto estas personas deben tener los conocimientos suficientes para lograr que se cumplan los objetivos de la obra y se satisfaga el presupuesto de la misma. Particularmente el ingeniero civil debe tener la capacidad técnica suficiente para realizar la selección de los materiales de una manera más científica de lo que generalmente se cree. La base primordial para la selección de los materiales de construcción generalmente lo constituyen las propiedades ingenieriles de los mismos.