Tips para la Construcción de Edificaciones,Casas Materiales y Equipos de Construcción.
lunes, 6 de diciembre de 2010
Contracción Durante el Fraguado del Cemento Portland.
Calor de Hidratación del Cemento Portland.
Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la reacción que se produce entre el agua y el cemento al estar en contacto, el contacto se puede llevar a cabo aún si el agua está en forma de vapor, por lo que es muy importante que el cemento esté protegido del medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el momento en que se le mezcle con el agua. El calor de hidratación que se produce en un cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g. La Tabla 6.3 presenta una apreciación cualitativa de la participación de los compuestos principales del cemento Portland en la rapidez de reacción con el agua y en el calor de hidratación por unidad de compuesto.
Tabla 6.3. Los Compuestos Principales del Cemento en el Calor de Hidratación.
Contracción Durante el Fraguado del Cemento Portland.
Todo producto elaborado con cemento Portland sufre una contracción por fraguado, al menos que se haya integrado a la mezcla algún agente expansor que contrarreste el fenómeno. El fenómeno de contracción en cementos aún no está bien determinado puesto que muchos de los cambios que ocurren son a nivel microscópico e influenciados por las condiciones ambientales de hidratación y curado. Las contracciones que ocurren en la pasta de cemento hidratada son de dos tipos, contracción por carbonatación y contracción por secado, los dos fenómenos ocurren simultáneamente pero el de mayor magnitud es el que involucra la contracción por secado. La contracción por carbonatación ocurre debido a que el hidróxido de calcio [Ca (OH)2] liberado durante la hidratación reacciona con el bióxido de carbono (CO2) de la atmósfera para formar un carbonato de calcio (CaCO3), el cual se deposita en algún lugar de la pasta, la disolución del hidróxido de calcio y las tensiones producidas por el agua de gel ocasionan una reducción de espacio al desaparecer el hidróxido de calcio, como el fenómeno de contracción se da a nivel superficial, se considera que no es dañino para el resto de la masa. Por otro lado, la contracción por secado depende de la cantidad de agua en la mezcla, el fenómeno se provoca por la contracción del gel de silicato de calcio en la estructura de la pasta de cemento en el momento en que se pierde la humedad contenida en el gel, las mezclas aguadas sufrirán mayores contracciones que las mezclas secas. Una pasta de cemento se contrae mucho más que un concreto debido a que en el concreto los agregados restringen el fenómeno de contracción. Se ha encontrado que una pasta de cemento se puede contraer de 5 a 15 veces más que un concreto, y con referencia a las propias pastas, se ha encontrado que variaciones no muy grandes en la relación agua cemento ocasionan grandes diferencias en la contracción, por ejemplo una pasta con relación agua cemento de 0.56 por peso, se contrae un 50% más que una con relación de 0.40.
Hidratación y Fraguado del Cemento Portalnd.
Figura 6.2. Proceso de Hidratación de un Grano de Cemento Portland.
En la estructura final de los productos de hidratación del cemento, la parte sólida llamada gel ocupa la mayor parte del espacio, el gel está constituido principalmente por silicatos hidratados de calcio, los cuales dominan las propiedades mecánicas. La estructura fibrosa que se representa por la parte sombreada de la Figura 6.2 presenta una superficie específica muy grande, se estima entre 100 y 700 m2/kg (un cemento normal presenta 200 m2/kg). Los poros de gel que se aprecian en la figura son los espacios más pequeños (porosidades dentro del gel) pueden ser hasta de 5 nm de ancho, estos poros de gel aparecen aún en cementos hidratados bajo condiciones muy controladas durante el curado, el volumen que ocupan es de un 28% aproximadamente. Los poros capilares son los espacios más grandes y durante la etapa de curado pueden estar parcial o totalmente llenos de agua según la relación agua-cemento que se haya usado.
La cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento depende mucho de las condiciones climáticas bajo las cuales se desarrolla esta reacción, bajo condiciones de laboratorio controladas, se ha llegado a determinar que se requiere aproximadamente un 23% del peso del cemento (relación agua cemento = 0.23), esta cantidad es bastante baja si se considera que en un concreto convencional se usa un poco más del doble. El exceso de agua en un concreto convencional obedece principalmente a la necesidad de obtener una mezcla fluida para poderla depositar y compactar sin problemas dentro de la cimbra. Por esta razón los cuidados de curado del concreto se pueden limitar a evitar que se evapore el agua del concreto fresco.
domingo, 5 de diciembre de 2010
Uso de los Diferentes Cementos Portland.
El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso común. Se emplea en todas aquellas obras para las cuales no se desea una protección especial, o las condiciones de trabajo de la obra no involucran condiciones climáticas severas ni el contacto con sustancias perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento el silicato tricálcico (C3S) se encarga de generar una notable resistencia a edades cortas, como consecuencia, genera también la mayor cantidad de calor de hidratación. Por su parte el silicato dicálcico (C2S) se encarga de generar resistencia a edades tardías. En este cemento los aluminatos se hidratan también de una forma rápida pero coadyuvan de una manera menos significativa en la resistencia final, sin embargo son compuestos potencialmente reactivos, pues en caso de la presencia de sulfatos en solución forman sulfoaluminatos, los cuales producen expansiones que llegan a desintegrar totalmente al concreto o a cualquier otro producto a base de cemento.
El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la disminución del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico con respecto al cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras moderadamente masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es el de evitar que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre durante la hidratación. También se aconseja usar este tipo de cemento en estructuras donde se requiere una protección moderada contra la acción de los sulfatos, como en cimentaciones y muros bajo tierra, donde las concentraciones de sulfatos no sean muy elevadas.
El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de cemento se usa cuando hay la necesidad de descimbrar rápido con el objeto de acelerar otros trabajos y poner en servicio la obra lo más pronto posible. La resistencia que desarrolla durante los primeros siete días es notable debido principalmente a la presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y bajos contenidos del silicato dicálcico. Además de la composición química, los cementos adquieren la propiedad de ganar resistencia rápidamente cuando la finura a la que se muele el clinker es mayor que la del cemento normal.
El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su resistencia más lentamente que el cemento normal debido a los bajos contenidos de silicato tricálcico, por esta misma razón el calor que desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho menor que el del cemento normal. El cemento tipo IV se emplea en la construcción de estructuras masivas como las presas de concreto, donde se requiere controlar el calor de hidratación a un mínimo con el objeto de evitar el agrietamiento.
El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de construcciones que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución o que se construirán en ambientes industriales agresivos. Estos cementos se consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo contenido de aluminato tricálcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a edades tempranas, pero al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia a edades tardías gracias a sus altos contenidos de silicato dicálcico.
Cabe aclarar que la industria cementera mexicana no produce en forma habitual todos los cementos descritos, usualmente en el mercado se puede encontrar el cemento tipo I, aunque en muchos lugares de la república mexicana no es así, debido a que la propia industria tiene preferencias por comercializar el cemento puzolánico que se describirá más adelante. Los demás cementos los produce la industria cementera pero bajo pedidos especiales, por lo que no se les encuentra en el mercado.
viernes, 3 de diciembre de 2010
Composición Química del Cemento Portland.
Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3, K2O, Na2O y otros. Los dos últimos óxidos, el de potasio y el de sodio se conocen como los álcalis del cemento, normalmente estos compuestos se restringen en un 0.6% por peso en forma combinada, esta restricción obedece a que arriba de este porcentaje y bajo condiciones ambientales favorables, los álcalis reaccionan en forma expansiva con algunos agregados de origen volcánico, provocando la desintegración del concreto.
Para producir un cemento Portland se espera que la presencia de los diferentes óxidos se encuentren dentro de los rangos indicados por la Tabla 6.1.
Como se puede observar, los óxidos de calcio y de sílice son los más abundantes en los cementos, su variación en porcentaje, al igual que la de los demás óxidos está regida por las proporciones de los ingredientes en bruto alimentados al proceso de producción, pequeñas variaciones en los porcentajes de óxidos arrojan variaciones muy importantes en los compuestos principales del cemento. Las variaciones en porcentaje de los compuestos principales definen los diferentes tipos de cemento que se conocen. La tabla 6.2 presenta los tipos de cemento Portland convencionales en las obras de ingeniería civil.
Tabla 6.1. Composición del Cemento Portland.
Tabla 6.2. Composición Típica de los Cementos Portland.
jueves, 2 de diciembre de 2010
Fabricación del Cemento Portland.
El proceso básico de fabricación del cemento es relativamente simple, existen dos métodos para la elaboración del cemento, ellos son el método vía húmeda y el método vía seca. En el método vía húmeda se forma una suspensión con los materiales calcáreo-arcillosos previamente molidos, la suspensión es transportada por todo el sistema como un fluido por medio de tuberías. En el método por vía seca la mezcla intima de los materiales calcáreo-arcillosos se transporta por corrientes de aire, para algunos productores de cemento la diferencia más notable entre los dos métodos se encuentra en que en el método vía húmeda se consume más energía en el proceso de cocción debido a que primero se debe evaporar el exceso de agua antes de iniciar la fusión de los materiales con las altas temperaturas. La Figura 6.1 ilustra el método vía seca para el caso en que la arcilla proviene de una roca, de acuerdo con esta figura las etapas más importantes en la producción del cemento Portland son las siguientes: explotación de las canteras de arcilla y caliza, triturado, molienda y obtención de la harina cruda, calcinación, adición del yeso y molienda del clinker, finalmente almacenamiento y envasado.
Una etapa muy importante en el proceso de fabricación del cemento es la calcinación y obtención del clinker.
La harina cruda obtenida en la etapa de molienda de los ingredientes en bruto es transportada hacia el horno giratorio, el cual se calienta hasta 1500°C por medio de una flama localizada en la parte baja del horno, el horno presenta una ligera inclinación para que el material alimentado por la parte superior (harina cruda) se deslice lentamente durante la cocción hacia la parte inferior. La harina cruda al entrar en el horno sufre una serie de cambios importantes, inicialmente se seca y al llegar a unos 600°C el carbonato de calcio (CaCO3) proveniente de la roca caliza pierde el bióxido de carbono, convirtiéndose en cal viva (CaO).
Posteriormente cerca de los 1200°C se produce una fusión de ingredientes que da como resultados la formación de silicatos de calcio y aluminatos de calcio, así como otros compuestos secundarios. Debido al movimiento de los ingredientes durante la calcinación se van formando unas pequeñas bolas en el horno, estas bolas de material cocido se llaman clinker. El clinker es ya el cemento Portland, con el único defecto de que requiere de la adición del yeso y de la molienda, sin la presencia del yeso el clinker molido fraguaría muy rápidamente entorpeciendo el proceso normal de fraguado.
Figura 6.1. Proceso de Producción del Cemento Portland Vía Seca.
miércoles, 1 de diciembre de 2010
Materias Primas para la Fabricación del cemento Portland.
jueves, 25 de noviembre de 2010
Uso De La Cal Hidratada.
Aplanados.- El uso más común de la cal en la construcción lo constituyen los aplanados a base de morteros de cal, con los cuales se llegan a desarrollar resistencias suficientemente altas para garantizar la adherencia del mortero a las paredes. Los tipos de aplanado pueden ser gruesos cuando se emplea más arena o finos donde la arena empleada es cernida con el objeto de lograr una superficie más lisa, a un lado de estos dos tipos de aplanados se pueden lograr una gran variedad de combinaciones dependiendo de la textura que se busque en este tipo de trabajo.
Mamposterías.- Por mucho tiempo se ha empleado el mortero de cal para pegar o juntear mampostería de piedra braza o de tabique, este tipo de trabajo se realiza ahora mejor con los morteros hidráulicos, sin embargo cabe destacar que el empleo de la cal es muy económico y aconsejable para aquellas obras de cimentación rústica o de mampostería que no requiere ni de elevadas resistencias ni de ganancia rápida de resistencia.
Estabilización de suelos.- Quizás una de las aplicaciones que cada día se vuelven más populares en la industria de la construcción es la estabilización de suelos con cal. Esta aplicación se da tanto en carreteras como en cimentaciones en general, donde la presencia de suelo arcilloso se convierten en un peligro para la estabilidad de las construcciones que se apoyan en ellos. Primero la cal se mezcla en seco con el suelo y después de adicionarle la cantidad adecuada de agua (generalmente un 2% arriba del óptimo) se compacta al grado requerido, de esta manera se disminuye la peligrosidad de los suelos arcillosos. La cal actúa como inhibido de la plasticidad y proporciona al mismo tiempo elementos de dureza en su proceso lento
pero efectivo de combinación química con los diversos minerales de las arcillas. La cantidad de cal a usar depende de la acidez o alcalinidad del suelo según se mide por el "ph" del mismo, porcentajes de cal de 2-
4% por peso del suelo seco son comunes en la estabilización de suelos. En carreteras se llega a especificar en ocasiones el uso de la calhidra para la estabilización de bases y subbases, en este caso la cal reacciona químicamente con la sílica y la alúmina de los finos formándose silicatos y aluminatos de calcio que son agentes cementantes que aglutinan a las partículas más grandes.
martes, 23 de noviembre de 2010
Proporciones De Morteros De Cal.
La cal se usa más frecuentemente como integrante de los morteros de cal, y muy poco sola en forma de pasta (la pasta se emplea generalmente para alisar superficies), los morteros son una mezcla de cal, arena y agua.
Dependiendo de la aplicación particular del mortero se fijan las proporciones, de manera que resultaría muy aventurado el indicar de antemano proporciones que puedan emplearse con confianza para tal o cual aplicación, en la mayoría de los casos la dosificación debe partir de la práctica y posteriormente deben hacerse correcciones. Generalmente las proporciones de los ingredientes se expresan por volumen, por ejemplo los morteros 1:1, 1:2, 1:3, etc., estas cantidades representan tres diferentes mezclas en las cuales para cada unidad de volumen de cal a emplear se deben combinar una, dos y tres partes de arena por volumen, la cantidad de agua dependerá de la consistencia, el tiempo de fraguado y la resistencia que se busque. La cantidad de agua no debe tomarse de libros o recomendaciones bibliográficas puesto que no es realista el asumir que se cuenta con materiales semejantes. Lo que se debe hacer es una serie de ensayes prácticos con el apoyo de un laboratorio hasta lograr los resultados deseados, y después hacer ajustes en el campo, puesto que para todo trabajo en obra las condiciones climáticas son variables.
La elaboración de los morteros de cal es muy sencilla, generalmente se realiza con palas, primero se mezclan la cal y la arena hasta lograr una mezcla homogénea, después se va añadiendo la cantidad de agua necesaria para dar la consistencia deseada. El uso de la cal facilita grandemente el trabajo con los morteros, ya que cuando la consistencia de la mezcla es baja o el mortero se ha endurecido un poco, solo es necesario adicionarle más agua, con la cal no ocurre lo que con el cemento, donde una vez que el agua hace contacto con el cemento, el proceso de fraguado se inicia y después de un tiempo ya no se puede interrumpir.
lunes, 22 de noviembre de 2010
Propiedades De La Cal Hidratada.
Donde el numerador está integrado por la suma en peso de la sílice, la alúmina y el hierro, mientras el denominador se integra por la cal (cal viva) más la magnesia. De acuerdo con el investigador Vicat, a medida que el índice hidráulico aumenta, aumenta también la rapidez de fraguado de la cal, la Tabla 5.1 muestra una clasificación de diversas cales, la tabla muestra también la influencia de las impurezas representadas por la presencia de arcilla en la materia prima.
Tabla 5.1. Tipos de Cal Según su Contenido de Arcilla.
Como se observa, la reactividad de la cal es función directa de los contenidos de arcilla,
esto no es nada extraordinario ya que es así como se elaboran los cementos hidráulicos, es decir con una fusión de materiales calcáreos y arcillosos, solo que en el caso de la cal los materiales arcillosos se encuentran como impurezas de la materia prima. Otras características como la densidad y la resistencia también se relacionan con la composición química de las cales, de manera que a medida que la cal se vuelve más hidráulica su densidad aumenta y como se observa en la Tabla 5.1, la cal límite prácticamente se convierte en un cemento. La calhidra de uso común tiene una densidad promedio de 2.3 que es baja comparada con los cementos que oscilan entre 3.0 y 3.15. La resistencia que puede generar la cal depende de la reactividad de la misma, como generalmente se combina la cal con arena y por supuesto con el agua, frecuentemente se expresa la resistencia de la cal como aquella lograda por un mortero, por ejemplo un mortero 1:3 (una parte de cal por tres de arena) con la cantidad de agua requerida puede generar una resistencia entre 10 y 20 kg./cm2.domingo, 21 de noviembre de 2010
Proceso de Producción de la Cal.
El proceso de producción de la cal consta de las siguientes etapas:
1. Extracción de la roca caliza.- Como la roca caliza es dura (dureza 3 en la escala de Mohs), generalmente se requieren explosivos para fragmentarla, en caso de ser necesario los fragmentos más grandes se someten a una trituración primaria para reducirlos al tamaño adecuado.
2. Cocción.- Esta etapa consiste en someter a la roca caliza previamente fragmentada a temperaturas que oscilan entre 800 y 900°C, con lo cual se desprende el bióxido de carbono y se obtiene la cal viva (CaO). Los hornos en los cuales se lleva al cabo esta operación pueden ser de diversos tipos, desde muy sencillos hasta muy complicados. Los hornos pueden ser: a) intermitentes o b) continuos. En los hornos intermitentes se realiza solo una quema a la vez y es necesario cargar la roca caliza, quemar y posteriormente descargar para dejar libre el horno para la siguiente hornada, mientras que en los hornos continuos la roca caliza se carga por un lado y por el otro se descarga la cal viva, todo en una operación más o menos continua.
3. Apagado.- La cal viva es muy inestable puesto que tiende a absorber agua hasta del medio ambiente, el material en estas condiciones resulta peligroso puesto que puede quitarle humedad a las plantas, los animales y cualquier ser vivo por simple contacto. Por esta razón la cal viva, de aspecto blanco es sometida al apagado o la hidratación con el objeto de obtener la cal hidratada o hidróxido de calcio (Ca (OH)2),
en el proceso se libera calor. El apagado que se practica en la industria varía desde apagado por riego o aspersión hasta el apagado por inyección de vapor de agua, cualquiera que sea el método, el objetivo principal del proceso es no dejar ningún resto de cal viva sin hidratar, puesto que esto ocasionaría pérdida de consistencia en las mezclas de cal y daños posteriores, ya que la cal viva absorbe aproximadamente 3 veces su volumen de agua.
4. Molienda.- Como la cal se vende molida para facilitar su aplicación, el proceso tiene que ver con el costo de la misma puesto que un método de molienda refinado eleva el costo de la cal. El método más recurrido para la molienda es el que emplea martillos pulverizadores en un sistema rotatorio, posteriormente el material molido se separa mediante cribas, regresándose cíclicamente aquel material que no cumple con el grado de finura requerido.
5. Almacenaje y envasado.- Como muchos productos a granel, la cal se almacena en silos verticales y se envasa por gravedad en bolsas de papel reforzadas de 25 Kg de peso.
Materias Primas para la Producción de Cal
La materia prima más importante en la elaboración de la cal es la roca caliza (CaCO3), la cal empleada en la construcción se conoce como cal hidratada o calhidra, la cual proviene de un proceso de calcinación o quema de la roca caliza y un apagado o hidratación. Estas etapas se representan químicamente de la siguiente manera:
1. La roca caliza debidamente triturada se somete al calor con lo cual se desprende bióxido de carbono y queda como residuo la cal llamada cal viva (CaO).
2. La cal viva es sumamente difícil de manejar en la construcción debido a su gran avidez por jalar agua del medio ambiente y ser sumamente peligrosa si hace contacto con la piel. Por esta razón la cal se somete a una etapa de apagado o de hidratación con lo cual se logra que el material sea más estable, en el proceso se obtiene el hidróxido de calcio y se desprende calor, esto se representaría de la siguiente forma.
La calhidra al combinarse con el agua en cualquiera de sus aplicaciones produce una pasta que posee un cierto tiempo de fraguado, este proceso básicamente se presenta al perderse un cierto volumen de agua por evaporación, subsecuentemente la mezcla va ganando bióxido de carbono del ambiente al tiempo que se va secando, llegando eventualmente a convertirse en una piedra caliza, el fenómeno se representa como sigue:
sábado, 20 de noviembre de 2010
Uso del Yeso en la Construcción.
Aplanados.- Este nombre se aplica a los trabajos de yeso que se hacen sobre muros o techos para revestir propiamente al tabique, al bloque de concreto o al concreto hidráulico. La mezcla debe hacerse sobre una tarima o en un cajón, el cajón debe ser adecuado en tamaño para el ritmo de trabajo del yesero, ya que debe estar cerca de él para poder llenar con una cuchara la talocha o llana de madera con la que el yesero embarra el yeso sobre la superficie por enyesar, posteriormente el yesero emplea una llana metálica para dejar la superficie lisa. El aplanado de las superficies debe hacerse tratando de subsanar todas las imperfecciones consumiendo un mínimo de yeso pero proporcionando aislamiento térmico. El espesor de recubrimiento generalmente varia entre 1 y 2 cm.
Para que el trabajo de aplanado con yeso sea satisfactorio se debe tener cuidado de limpiar perfectamente la superficie para favorecer la adhesión. Cuando el yeso se pretenda aplicar sobre el concreto, es recomendable picar la superficie del concreto inmediatamente después del descimbrado, cuando el concreto todavía no está muy duro, de esta manera el yeso se adhiere mejor.
La calidad y uniformidad del trabajo de aplanado con yeso que se puede lograr está en función de los requisitos que se quieran imponer, por ejemplo, el yesero simplemente puede embarrar las superficies con las llanas hasta lograr una superficie lisa y sin embargo no esta garantizado que el espesor sea constante o que las superficies sean perfectamente verticales o perfectamente horizontales. Para lograr un trabajo de calidad es necesario que el yesero siga alguna o algunas de las siguientes prácticas:
1) hacer uso de hilos atados a clavos en las paredes a trabajar (reventón), los hilos definirán el espesor que se pretende colocar, normalmente de unos dos metros para que el yesero
alcance bien con su regla de madera.
2) hacer uso de tiras de madera clavadas a la superficie para cumplir con el mismo propósito del inciso anterior
3) emplear el plomo y la regla para controlar la verticalidad del acabado en el caso de muros.
Emboquillados.- El emboquillado consiste en formar los marcos de las puertas y ventanas, este trabajo se lleva al cabo después del aplanado de muros, generalmente se cotiza aparte pues requiere de un cuidado muy especial para formar perfectamente las esquinas de los marcos. En ocasiones las esquinas de los marcos se protegen con algún tipo de protección metálica para que duren más y puedan restaurarse más fácilmente cuando se deterioren.
Perfiles decorativos.- La creación de perfiles decorativos de yeso aún se siguen empleando para formar cornisas, zoclos o marcos en ventanas y puertas. Los perfiles se pueden elaborar en la obra o prefabricarse.
Tableros o paneles de yeso.- La industria de prefabricación de tableros de yeso es relativamente nueva, este tipo de elemento constructivo se forma de un corazón de yeso cubierto por ambos lados con algún material protector como el papel cartón o el viníl según el tipo de acabado que se quiera dar o la protección que se desee. Los tableros de yeso se emplean mucho en la construcción de muros divisorios, los tableros se unen por medio de una estructura de madera ya sea clavándolos o atornillándolos, la unión de los tableros deja una junta o serie de juntas que se pueden resanar con yeso o algún otro material.
Se han llegado a emplear el yeso para construir sistemas de techado donde se elabora un tipo de concreto a base de yeso empleando un agregado para consumir menos material, en este tipo de trabajo se debe tener un refuerzo (generalmente malla de acero y/o fibras) y un tratamiento final impermeabilizante. Las posibilidades del yeso aumentan mucho cuando se le combina con la cal para acabados en exteriores.
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