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domingo, 24 de abril de 2011

CROQUIS No. 3 CORTE Y SELLADO DE JUNTA TRANSVERSALDE CONSTRUCCION CON PASAJUNTAS(TIPO C)

D = Espesor de la losa de pavimento



Detalle de construcción de la junta



NOTA:

La relación ancho / profundidad del sellador de slilicón deberá ser como mínimo 1:1 y como
máximo 2:1.

Fig 4.6- Corte y sellado de junta de contracción transversal (Con pasajuntas Tipo C)

CROQUIS No. 2 CORTE Y SELLADO DE JUNTA DE CONTRACCION TRANSVERSAL CON PASAJUNTAS (TIPO B)

D = Espesor de la losa de pavimento



Detalle de construcción de la junta


NOTA:

La relación ancho / profundidad del sellador de slilicón deberá ser como mínimo 1:1 y como máximo 2:1.

La ranura inicial de 3 mm para debilitar la sección deberá ser hecha en el momento  oportuno para evitar el agretamiento de la losa, la pérdida de agregados en la junta, o el  despostillamiento. El corte adicional para formar el depósito de la junta deberá efectuarse cuando menos 72 horas después del colado.

Fig 4.6-4 Corte y sellado de junta de contracción transversal (Con pasajuntas Tipo B)

CROQUIS No. 1 CORTE Y SELLADO DE JUNTA DE CONTRACCION LONGITUDINAL CON BARRA DE AMARRE (TIPO A)

D = Espesor de la losa de pavimento


Detalle de construcción de la junta


NOTA: 

La relación ancho / profundidad del sellador de slilicón deberá ser como mínimo 1:1 y como
máximo 2:1.

La ranura inicial de 3 mm para debilitar la sección deberá ser hecha en el momento oportuno para evitar el agretamiento de la losa, la pérdida de agregados en la junta, o el despostillamiento. El corte adicional para formar el depósito de la junta deberá efectuarse cuando menos 72 horas después del colado.

Fig 4.6-3 Corte y sellado de junta de contracción longitudinal (Con barra de amarre)

miércoles, 6 de abril de 2011

Tratamiento Electro-Osmótico contra la Humedad en Construcciones.


En la lucha que contra la humedad se viene practicando en todo el mundo cabe destacar los ensayos realizados en Suiza y Holanda a tal respecto. El tratamiento electro-osmótico (patente Ernst) fue ideado en Suiza y tiene la enorme ventaja de que se puede instalar en un edificio completamente terminado y que los gastos de su funcionamiento son complemente nulos.

El invento está basado en la electricidad, pues según los ensayos suizos se ha comprobado que, en el subsuelo donde se apoyan los cimientos de un edificio cualquiera y los muros al nivel del suelo hay una diferencia de potencia eléctrica de 10 a 100 milivoltios, diferencia que depende de su constitución: humedad, elementos químicos, etc.

El sistema Ernst (fig. 176) consiste en que dentro del muro se introduce un alambre de cobre que actúa como conductor horizontal, el cual por medio de tomas de tierra de un metal distinto clavado en el suelo, crea una polaridad inversa a la anterior (polo positivo en el muro, polo negativo en el terreno) estableciéndose una dirección inversa de la humedad a las del efecto capilar. No es preciso, al menos hasta el momento, una fuente de energía eléctrica, por lo que no hay que considerar gasto alguno de funcionamiento.

Figura 176

La colocación de los alambres de cobre, de 4 a 5 mm de diámetro se hace en el muro en el que previamente se han hecho unas pequeñas rozas que penetran en el interior del mismo y a una distancia, entre sí de 50 cm.

Todo el edificio puede rodearse con una tupida red, unida a profundas y numerosas tomas de tierra.
En líneas generales, éste es el sistema electro-osmótico que actualmente es aplicado por un número determinado de casas especializadas.

IMPERMEABILIZACION: Barreras Anticapilares.


Si antes de empezar una obra no se tuviera la precaución de proteger de humedades el edificio, es muy posible que ésta absorbida por la cimentación comience su ascensión capilar por los muros, cosa que es fácil de evitar dada la técnica y los materiales que, a tales efectos, existen en el mercado.

Una solución sencilla sería construir los cimientos con piedras densas y duras que, al no ser porosas, no dejarán ascender la humedad; pero como no siempre se tiene a mano esta clase de piedra, en la práctica se sustituyen por la caliza, pero sin resultado alguna por la porosidad de la misma.

Otra solución más aconsejable es la de construir una verdugada formada por tres o cuatro hiladas de ladrillo recibidas con mortero impermeable (1 : 1) y que rodeen todo el perímetro del edificio, o bien hacer una verdugada de hormigón impermeable.

Pero la solución más racional para evitar las humedades capilares consiste en establecer verdaderas barreras anticapilares, en los muros, formadas por capas de asfalto fundido, chapas de plomo, o bien capas de mortero impermeables. Este último sistema sólo es recomendable cuando el terreno en que se apoyan los cimientos es muy firme y no existe el peligro de pequeños asientos que, aunque no pongan en peligro la estabilidad de la obra sí producirían fisuras en la capa de mortero impermeable, por donde se introduciría la humedad. En cambio las capas de asfalto fundido o plomo, gracias a su elasticidad o maleabilidad, no son afectadas por estos movimientos. En las figuras 172 y 173 presentamos dos formas sencillas de formar estas barreras, la primera mediante una capa de plomo, un poco más alta que el nivel del terreno y la segunda con dos capas de betún asfáltico, distanciadas una de otra un metro, para mayor seguridad al establecer una doble barrera.

                                                     Figura 172                          Figura 173


Figura 174

La elección de uno y otro sistema dependerá de la importancia que pueda llegar a adquirir la humedad procedente del terreno. Los materiales más utilizados para formar estas barreras son el plomo y, sobre todo, telas y fieltros bituminosos.

Otro sistema de protección contra la humedad, consiste en confeccionar los cimientos con hormigones y morteros hidrofugados, o sea, a los que se ha añadido, en el agua de amasado, aditivos impermeabilizantes. 

Figura 175

Las figuras 174 y 175 son dos ejemplos de impermeabilización de cimientos.
En la figura 174 el orden de ejecución de trabajos sería (véanse números en figura).

1. Hormigón hidrófugo en cimientos.
2. Muros de hormigón en masa, impermeabilizados hasta treinta centímetros sobre rasante del terreno.
3. Pedraplén anticapilar.
4. Losa de hormigón hidrofugado.
5. Muros sobre rasantes, muros interiores, pilares, tabiques, etc., sin impermeabilizar.

martes, 5 de abril de 2011

Humedad de Obra.

Toda obra efectuada según el sistema tradicional de construcción no sería posible sin su vehículo acuoso; todos los morteros se amasan con agua; gravas y arenas necesitan lavados previos; toda obra cocida tiene que colocarse mojada; los hormigones necesitan riegos durante su fraguado, lo que nos da un elevado porcentaje de humedad en el momento que el albañil termina su tarea, habiéndose calculado que 1 metro cúbico de fábrica de ladrillo recién terminado contiene de 130 a 230 litros de agua.

Por esta razón el material que ha de integrar el relleno de zanjas, lo hemos de estudiar y elegir con cuidado.

Descontando de antemano el yeso y, si es posible, también la cal, por ser buenos conductores higrométricos, sólo nos queda el cemento (y en casos muy concretos de sequedad el ladrillo) y dentro de su gran variedad de clases, el cemento o supercemento artificial tipo Portland.

domingo, 20 de marzo de 2011

Construcción de Cimentaciones en el Agua.


Como  luego veremos, ésta se realiza  mediante ataguías, tablestacas,  etc., pero  para  aquellos  lugares  en  que las  profundidades  sean  excesivas,  la  cimentación  se realiza  mediante cajones  sin tapa,  llamados cajones flotantes, los que son construidos  en  tierra y  botados al agua de forma  análoga como cualquier  embarcación.  Estos  cajones  pueden  ser  construidos  de  hormigón armado  y  acero.

Emplazando  el cajón  que  nos referimos  en  el lugar  exacto, y utilizando arena  como  lastre, se va sumergiendo  mediante  una guía  de pilotes, con  el fin de  que  llegue  al  fondo  en  su  posición  correcta,  donde  se  le  asegurará mediante  anclajes. El  suelo que  haya de soportar el cajón  deberá  ser  horizontal.  Dicho terreno se prepara con excavadoras, o bien  haciendo un terraplenado  con  arena.


Los  grandes  cajones  flotantes   se  dividen  interiormente  en   compartimentos, tanto en sentido horizontal como transversal, con objeto de dotarlos de mayor  resistencia.

En  las  cimentaciones  en  el  agua   también se emplea  el sistema denominado  sobre escalera,  el cual consiste  en que  una vez  realizada  la superficie de  asiento  por  medio  de  dragas,  se   lanzan  al  agua  bloques  de  piedras u hormigón, sobre  los cuales  se establecen  las fundaciones   (fig. 110).


                         Figura 110

miércoles, 16 de marzo de 2011

Construcción de Cimientos con Fábrica de Ladrillos.

Para  terrenos eminentemente secos  y para edificios de  tipos chalet o casita de campo, no hay inconveniente en construir la cimentación con ladrillo macizo o mejor  aún  con el  ladrillo denominado "gafa" que es el  que  tiene dos  agujeros en el   centro en   forma  de óvalo. Este ladrillo  tiene  la  ventaja de que,  al  introducirse  el mortero por  los referidos  agujeros, éstos se opondrán al deslizamiento  con mucha más firmeza que los corrientes.


El ladrillo  deberá estar  bien cocido, no  tendrá  caliches y  sus  superficies deberán  presentar  un  aspecto   rugoso.  Toda  su  masa  será  de   composición homogénea.  La  prueba  práctica  de la  calidad  del  ladrillo  se hace frotando uno contra  otro, pues si está bien cocido sus superficies  permanecerán inalterables  mientras  que,  en  caso  contrario,  su  masa  se  desmoronará.  Otra prueba   consiste  en   golpearle  con  un  objeto  duro,  debiendo  el  sonido  resultante ser  agudo, metálico.

La  cimentación  con  ladrillo  se  ejecutará  con  arreglo a  las  normas  existentes  para  los muros,  previniendo  y  dejando los pasos correspondientes a las tarjetas, las que se construirán  mediante pilastras haciendo, como dintel de las mismas, unas cuantas vueltas a modo de arco de descarga.

Antes de su  puesta en obra, los ladrillos deberán  ser  regados con   abundancia y puestos   sobre   las hileras a  restregar sobre buena pasta de mortero y,  mejor  aún, vaciando  el cubo por entero y extendiéndole con la paleta. El aparejo más  indicado es   "a  la española)),  o sea a   tizón  con  juntas encontradas. Si las paredes de las zanjas con  respecto al grueso de la   cimentación   lo permiten, se  dispondrán   las miras correspondientes y en   todo caso se verificará  el  nivel,  pero  nunca   se  hará  de  forma  que  éste  apoye  directamente en    las  hiladas,  sino  en  uns  regla   larga,  tal  como  se  enseña  en   la  fig. 85.


Durante  el   tiempo  que  dura  el  fraguado  del  mortero  se  mantendrá  la  cimentación  en un  buen  ambiente de humedad mediante riegos.

Los tendeles no deberán  ser  excesivos,  procurándose  un  grueso  de   juntas entre los 5 y los 12 milímetros. Si por  cualquier circunstancia, final  de  jornada,  etc.,  hubiera  necesidad de interrumpir   la construcción  del  cimiento convendrá dejarlo en   superficie escalonado  o mejor   aún   con entrantes  y salientes  a  modo  de  dientes,  pues de  este  modo al continuar  los  trabajos  se conseguirá  una  más  perfecta  trabazón y continuidad (fig. 86).


En  los cimientos escalonados  de  fábrica  de  ladrillo,  el ancho se aumentará  siempre en medio ladrillo,  de  modo  que cada  lado  cuente  con  un  sobreancho  de  1/4 de  ladrillos.  En   las paredes medianeras se da   todo el  sobreancho, de  1/2 ladrillo, en el lado interior.  De este modo los escalones serán: 

Fábrica  de ladrillo con cal y ensanche  en  ambos lados, 2 hiladas.
Fábrica  de ladrillo con cal y  en  un solo  lado, 4 hiladas.
Fábrica  de ladrillo  recocido o  de  máquina, 1 a 2 hiladas.

El escalón  inferior  se construye, en  general, una o dos hiladas más alto, ya  que  en   la  hilada   inferior,  por  estar  colocada   sobre  el  terreno,  a  veces deficiente,  no  se  puede contar  con  la  misma   resistencia  y  distribución  de fuerzas que en  las hiladas superiores.

Las figuras 87 y 88 ilustrarán estos conceptos.

martes, 15 de marzo de 2011

Colocación de las Armadura.

La  colocación  de   la  armadura  de  pilares,  puede  hacerse  cuando  el  hormigón  de la  cimentación ya  está  endurecido. Deberá   encajar  perfectamente en  los cuatro  hierros  ((en espera)) a   los que  se asegurará  mediante ligaduras efectuadas  con  alambre  de  atar.

Construcción de Cimientos con Hormigón Armado.

En edificios  muy cargados y en suelos  movedizos a los que, por su constitución geológica,  para  dar  con  el  firme  es  preciso  ir  a  grandes  profundidades,  se  hace  necesaria  la  utilización  del  hormigón  armado  para la cimentación.

El  hierro que  se  utiliza en  hormigón  armado,  es  el llamado  acero dulce y  también  hierro  Siemens  que  se  presenta  en  forma  de  varilla  de  sección redonda suministrándose en los calibres de 5 a 40 mm, aunque los más utilizados  en  la  construcción  son  5,  6,  7,  8,  12,  14,  18,  20,  22,  24,  25  y  30.

La  prueba  o  ensayo  del  hierro  en   obra,  puede  hacerse  mediante  el  doblado  en  frío  sobre  otra  barra  de  doble  diámetro    (fig.  80)  sin   que   aparezcan  grietas  ni  señal  alguna  de  rotura.

La   característica   primordial  del  hormigón  armado   es  la  perfecta  colaboración  que  existe entre   los  dos  elementos   para  soportar   toda   clase  de fatigas,  estándole  reservada  al  hormigón los esfuerzos de compresión mientras que el hierro  absorbe los de  tracción.


Algunos  autores aconsejan  que  las armaduras   se   introduzcan  en   los  encofrados  libres  de  óxido  o  herrumbre, pero  la  práctica  diaria  demuestra  que  puede  ahorrarse este  trabajo  ya que, en  varias ocasiones que no  se ha   limpiado,  al efectuar  demoliciones, las armaduras  salieron  completamente  intactas  y   casi  pulidas.

Pero  lo  que   sí  es   imprescindible  es  que  la  armadura  esté  lo  suficientemente  envuelta  en  hormigón  para  que   los  agentes exteriores no  provoquen su  oxidación.  Este  recubrimiento  de  unos  2'5 centímetros  como  mínimo, debe  preverse  de antemano,  pues  en  caso  contrario   puede  venir  la  ruina (  O   al  menos grietas  peligrosas) en  la  obra  y  precisamente  por  oxidación  de la  armadura.  Es decir, que   en  rigor  no  importa  que   la  armadura  se  utilice oxidada, sino que, posteriormente  debe  evitarse  su  oxidación.

lunes, 14 de marzo de 2011

CONSTRUCCION CON HIERROS (EN ESPERA).

En un edificio de estructura  de hormigón armado, pero cuya cimentación corrida  se haya  resuelto con hormigón  en  masa, la unión de ésta y los pilares se  resuelve mediante  las «esperas»,cuya definición  corresponde  al argot de albañilería.


Estos hierros, embutidos en   la  cimentación  y  sobresaliendo  por  encima de la rasante de la misma, tienen como misión   la de unir  toda la estructura, por  lo que  estos  hierros  y  aun  respondiendo  al  cálculo  deberán  tener  un par de diámetros más que el  que le corresponda   al pilar.


La  situación  exacta  de  los  mismos  es  como  se  presenta  en   la  fig. 77 (planta)  y fig.  78  (sección)   o  sea  la   parte  embutida  en  hormigón   (no menos  de 69  cm)  deberá  ser   igual  a   la  que   se  eleva  por  encima  del  nivel del  mismo.


Si el  replanteo del  edificio se ha   realizado por  el sistema de camillas,  la colocación de  los esperas se realizará  fácilmente si efectuamos la colocación (cosa  que  de  otro  modo  no  sería  posible)   antes  de  que  el  hormigón se endurezca,  es decir que  el momento   justo  de su colocación  es cuando  éste comienza su  fraguado.



De camilla  a camilla  (fig. 79) se  tiran  los cordeles en  cuyo  centro se formará  un  cuadrilátero  que será el  pilar, y para  lo cual  habremos descontado los  gruesos  de  recubrimiento.  A  más   los  gruesos  de  los  hierros  del  pilar, posteriormente  será  fácil introducir los hierros en el hormigón, auxiliándose de  una  maceta  haciéndoles  pañear  con  los  cordeles  fijados  anteriormente.

UNIONES DE HORMIGON INTERRUMPIDAS: Interrupciones en la Construcción de Cimientos.

Ocurre  diariamente  que  en  el  relleno  de  zanjas,  bien  por   terminación de  jornada de trabajo, o bien por  traslado  de   tajo,    etc.,  se  interrumpe la construcción  de  un  cimiento,  que no obstante  y  pasada  esta  circunstancia transitoria   será  necesario  continuar.

Para ello, a f i n  de establecer en lo posible su continuidad monolítica, esta interrupción  no  se  dejará  con  el  talud natural que forma el hormigón ni mucho  menos  en  su  plano  inclinado  (figura  73),  sino  que  se   tomarán   ciertas  precauciones  que  conviene  reseñar.

Figura  73 

Calculado  el  espacio  en  que  acabaremos  de  hormigonar, con  unas  tablas de   encofrar haremos un encofrado en   forma  de  línea quebrada (fig. 74) o si se considera más fácil en  forma de V  (fig. 75), que fijaremos en  las zanjas  mediante  unos  pequeños  codales,  cuyo  encofrado  se  podrá    retirar  en el  momento  en  que  el  hormigón  haya  tomado  algo  de  consistencia.  Si  al reanudar   la  cimentación  consideramos  que  la  cara  o  caras  con   las  que  se mantuvo  en  contacto  con  el  encofrado  quedarán  lisas  o  casi  enlucidas,  se salvará,  en  parte,  esta   dificultad   picando   las  superficies  correspondientes y  vaciándolas   después  con  abundante  lechada  de  cemento  puro. Caso de que su continuidad sea en sentido ascendente.  se anclarán  unas piedras  tal  y como  se  indica  en  la  figura 75;  pero  sin  olvidar  la  lechada  dicha  anteriormente, precaución  a tomar no solamente en cimientos, sino también en cualquier  estructura  en  la  que  el  hormigón  sea  el  material  preponderante  de relleno. 


domingo, 6 de marzo de 2011

Entibaciones para Zanjas, Vaciados y Pozos.

Hay  muchas  clases  de  entibaciones,  pero  ciñéndonos  a   lo  meramente constructivo,  señalaremos  tres   tipos  de   entibaciones  para  zanjas,  vaciados y  pozos.

Las entibaciones  tienen  como principal  misión  la de  proteger  al obrero cuando éste ejecuta  una  tarea  bajo la  rasante del  terreno.  Mientras que las zanjas o  pozos  son  de  poca  profundidad  y se  tiene la seguridad de que el terreno es coherente,  no es necesario   tomar   tal precaución;  pero  si, por  el contrario,  se  trata  de  terreno  movedizo  o  poco  consistente,   entonces  es cuando se impone la entibación, sin escatimar material alguno, pues en estos casos  un  ahorro  mal  entendido  de  madera  puede  conducir  a   lamentables fracasos, muy difíciles de compensar  por  tratarse  de  vidas humanas que se ponen  en  juego.

Por   lo   tanto,  entibación  es  la  operación  destinada  a  la  contención  de tierras, que se   realiza  de manera  transitoria  (hasta  el  relleno  del  cimiento) mediante  piezas  de  madera,  cuyo   sistema  varía  con  arreglo  a   la  clase  de excavación  de que  se   trate así como de la calidad del,  terreno.

En el caso de que éste sea  algo consistente, bastarán unos  tablones  adosados  a la zanja y unos codales de  rollizo para  impedir  el  desprendimiento de tierras. Los codales no entran a presión, sino que ésta se realiza mediante un  par  de  cuñas que se  introducen  entre la  testa  del rollizo y   la  tabla  o el tablón  de sujeción  conforme se  dispone  en  la  figura 42.



El  sistema  de  acodalamiento de  las  figuras 47 y 48 se  efectúa, en el  primer  caso  (fig.  47)  mediante  unos  codales  sobre  una  alfarjía  o  tablón  que distribuye  la  presión  uniformemente  por  todas   las  tablas:  y  en  el   segundo se realiza por  tablones  que  sustituyen  a  los codales.


Las  entibaciones  de   los  vaciados  difiere  de  los  anteriores  en  que  éstas no  pueden  realizarse  por  presión  contra  los  dos  paramentos  verticales,  ya  que  sólo  existe   uno,   por  lo  que  debían   realizarse  mediante   tornapunras.


La  entibación  en  este  caso  se  realiza  (fig.  49)  con   un  forro  de  tablas  o   tablones  disponiéndolas  vertical  u  horizontalmente,  según  se   trate de  las primeras  o  de  las  segundas,  unidas  por   una  alfarjía.  A  cierta  distancia  se colocan  unos  tacos de  madera  hincados en  el suelo, y entre éstos  y las alfarjías  se coloca el  tornapunta. En  la citada  fig. 49 hay dos  tornapuntas que son los  que  en  realidad  absorben  el  empuje  de  las   tierras.

Esta entibación  se  desarma  a  medida  que   se  va  construyendo  el  muro, siendo  conveniente  dejar  algunos  huecos  en  el  mismo  para  mantener  algunas  tornapuntas,  hasta  que  el  mismo  tenga  la  altura  y  la  rigidez  necesaria para  que  su  continuación  no  ofrezca  peligro  alguno.


Seguidamente  presentaremos  los  tipos  que  para  entibación  de  pozos  se utiliza  más  corrientemente.


Para  pozos  circulares  se  realiza   un  forrado  de  tablas  de  la  pared   del pozo mediante   tablas  verticales  y  estrechas,  las  que  permiten,  más  que  las anchas,  una  mejor  adaptación  a   la  forma  circular;   estas  tablas se  sostienen mediante  unos  anillos  extensibles  de  hierro  (fig.  50).

Este  sistema posee el  inconveniente  de que, como las  tablas  tendrán  una  longitud  menor  que  la  profundidad  del   pozo,  el  entibado  quedará  cortado y,   por   lo   tanto,  formará  dos  zonas,  existiendo  el  peligro   de  que,  al  ser  independiente  una  de  otra,  haya  derrumbamientos. Esto  puede  evitarse  n o emparejando   tablas  de  igual   longitud,  sino  alternando   unas  más   largas con  otras más cortas con el fin de presentar  un  entibado de superficie descontinua  y que las zonas queden  enlazadas  entre si.

Las  entibaciones  de  pozos rectangulares son más  fáciles  de  realizar,  ya que  todo  se  reduce  a un forrado de  tablas, que   se pueden  disponer  de  manera horizontal o vertical, aconsejándose  esta última por el ahorro de  tabla que  supone  el  aserrado  que  sería   necesario  ejecutar  en  la  primera,  y  un acodalamiento de rollizo que se fija mediante cuñas, tal y como se  indica en la   figura 51, que  representan  el   alzado  y  la  sección.

viernes, 11 de febrero de 2011

ZAPATA AISLADA: Construcción de Edificios.

Las zapatas aisladas no requieren de un encofrado ya que estas se construyen directamente sobre el suelo excavado.

Después de tener el terreno excavado con las dimensiones de la zapata aislada y cota correspondiente, se vaciará una capa de hormigón pobre sobre la base del terreno con una dosificación 1: 8 (cemento : arena) para empezar con el armado de los fierros.

Doblado y montaje de armaduras:

El doblado y cortado de la armadura será realizado de acuerdo a las medidas de los planos estructurales.

La armadura longitudinal será colocada sobre galletas. Los fierros de la armadura transversal serán sujetados a los fierros de la armadura longitudinal con la separación indicada en los planos estructurales.

Todas las intersecciones de las armaduras deben ser amarradas con alambre  para evitar que posibles desplazamientos de la armadura al momento del vaciado y vibrado del hormigón.
  El armado de fierros de las columnas será hecho afuera, es decir no se armará dentro de la zapata, después será bajado y colocado en plomada respetando sus respectivos ejes.
Figura 28. Armadura para zapatas aisladas
Se recomienda que los fierros de las zapatas que forman parte de las columnas lleguen a sobrepasar el primer piso de la construcción en una longitud de 40 veces el diámetro por encima de ésta (primera losa) y así evitar gastos innecesarios en los empalmes.

Colocado del hormigón:

El hormigón será vaciado de acuerdo con las especificaciones de preparación y puesta en obra del hormigón.

Antes de vaciar el hormigón se deberá marcar la altura h1 de la zapata en los cuatro lados con clavos y la altura h2 amarrando alambre en la armadura de la columna, esto para evitar que se produzcan incrementos de volumen.

Con la ayuda de un frotacho se irá formando las pendientes laterales de la zapata antes del fraguado del hormigón.

Después de 8 horas de vaciada la zapata, respetando los ejes de la columna, se deberá vaciar un dado en la parte superior de la zapata, el cual debe tener las dimensiones de la columna y una altura de 5 cm. La base de coronamiento de la zapata deberá tener una sección incrementada en 2 ” a las dimensiones de la columna, la cual servirá para poder asentar el encofrado de la columna.

El dado será vaciado con mortero de cemento con una dosificación 1 : 3 (cemento : arena).
Figura 29. Hormigonado de zapatas aisladas
 
Figura 30. Zapata aislada
Curado:

El curado de las zapatas será realizado por lo menos durante los primeros de 7 días después del vaciado mediante un vertido permanente de agua, hasta que el hormigón  haya alcanzado como mínimo el 70 % de su resistencia.

FUENTE: http://apuntesingenierocivil.blogspot.com 

domingo, 6 de febrero de 2011

Supervisión y Control de Calidad del Trabajo de Pintura.

Todo trabajo con pinturas requiere de una adecuada supervisión, ésta es la única garantía de que tanto la preparación de la superficie por pintar como la ejecución de la pintura se hará correctamente, la supervisión debe evitar que se cometan errores en la pintura ya que cualquier tipo de corrección puede ser un problema.

En toda supervisión tiene que quedar claro que el supervisor debe estar capacitado para realizar su trabajo y tiene que quedar claro también qué es lo que se debe supervisar, en los trabajos de pintura se debe tener cuidado en lo siguiente:

•   La recepción y almacenaje de la pintura.
•   La verificación de la calidad de la pintura (incluyendo el color deseado).
•   La preparación de la superficie.
•   Que se realice la aplicación de la pintura en las condiciones ambientales más propicias.
•   Que se obtenga el grosor de pintura deseado o el número correcto de manos de pintura.
•   Que la pintura una vez aplicada tenga la protección adecuada para favorecer su secado y/o evitar su contaminación.

En algunos trabajos de pintura, especialmente en los tratamientos anticorrosivos resulta vital que la supervisión verifique los espesores de recubrimiento tanto del tratamiento primario como de la pintura propiamente dicha, ya que la protección y durabilidad del trabajo depende de esto. Generalmente los espesores de las pinturas se miden en milésimas de pulgada (mils), cuando la verificación de espesores se hace en un tratamiento anticorrosivo por razones obvias se debe emplear alguna técnica no destructiva, como por ejemplo el uso de medidores magnéticos. Para otros tipos de pinturas se emplean mediciones a base de calas y por medio de longímetros especiales provistos de lentes de aumento.

El control de calidad de las pinturas corresponde por un lado a todas las actividades que se mencionaron en la supervisión, con el objetivo de obtener un trabajo de campo de calidad, pero también debe corresponder a la compañía fabricante de la pintura. Cuando un consumidor de pintura  requiere  volúmenes  grandes  de  este  material,  es  necesario  que  destine  un  gasto exclusivamente para ensayes tanto de laboratorio como de campo si quiere asegurarse de   la buena calidad de su obra. En muchas ocasiones es aconsejable visitar obras en las que se hayan empleado los productos que se pretenden aplicar así como revisar los resultados de laboratorio del propio fabricante.

A continuación se citan algunas normas aplicables para verificar las propiedades de las pinturas, se señala entre paréntesis cuando la norma sólo es aplicable a un cierto tipo de pintura, de lo contrario pudiera ser aplicable a la mayoría.

Propiedad      Norma

Viscosidad    ASTM D-562
Densidad    ASTM D-1475
ph    ASTM E-70
Sólidos en Peso    ASTM D-2369
Secado al Tacto    ASTM D-1640
Secado Total    ASTM D-1640
Estabilidad en el envase    ASTM D-1849
Adherencia (primario)    ASTM D-3359
Sólidos en Volumen (primario)  ASTM D- 2697
Brillo 60° (esmalte)    ASTM D- 523
Cámara Salina (esmalte)    ASTM B- 117
Flexibilidad (esmalte, acrílica)   ASTM D- 522
Viscosidad Copa Ford (acrílica) ASTM D- 1200

miércoles, 2 de febrero de 2011

Un Hotel de 15 Plantas Construido en 15 días.


Este edificio se ha construido en un tiempo récord, se trata del Hotel Ark  (Changsa, China) que tiene una altura de 15 plantas, está diseñado con características sostenibles, pero además cuenta con el sorprendente dato de que su estructura se levantó en menos de 48 horas. Esto se hizo posible gracias al gran número de grúas (hemos contabilizado 7) que se encargaban de subir toda la estructura metálica prefabricada, incluyendo turno nocturno de trabajo.

El resto se completó con elementos también prefabricados; todo se iba trayendo en camiones, para seguidamente colocarlo en obra. No hay que perder detalle de los nudos de la estructura, reforzados con varias vigas, de hecho está diseñada para resistir sismos de fuerza 9. En el siguiente vídeo puede comprobarse todo este proceso, a la vez que un cronómetro va indicando las horas pasadas, el trabajo se completó en seis días. Alucinante!

jueves, 27 de enero de 2011

Edificio Málaga se Derrmbó: Envían 17 rescatistas a Santa Cruz.

Un ingeniero civil especialista en estructuras, un coordinador y 15 personas entrenadas en tareas de rescate del Grupo de Atención de Emergencias Municipales (GAEM) se trasladaron ayer a Santa Cruz para coadyuvar en las tareas de rescate de las personas que se encuentran atrapadas debajo de los escombros del ex edificio Málaga, que colapsó la noche del lunes 24 de Enero.

El alcalde Luis Revilla, que se encontraba en la capital oriental para asistir a una reunión de la Asociación de Municipios de Bolivia (AMB), informó en la víspera que un grupo de cinco técnicos especializados en rescate ya están apoyando a los técnicos en la zona del desastre, y que otros 12 viajaron anoche en un avión que trasladó insumos y agua para las labores de rescate.

GAEM

El GAEM es el grupo de 40 rescatistas especializados en trabajos de alto riesgo. Fue creado en 2003 y tiene casi ocho años de vida velando por la seguridad de los habitantes del municipio de La Paz, cuyas características topográficas requieren de este tipo de servicios.

Su misión es intervenir en acciones inmediatas de búsqueda, salvamento, rescate, prevención y atención de emergencias, para minimizar el sufrimiento de las personas, reducir las pérdidas humanas y materiales. Capacitar a personas con alta vocación de servicio para prevenir, atender y apoyar durante y después de las emergencias o desastres.

ANUNCIO

“En unas horas más llegará un grupo de 12 personas de La Paz para coadyuvar en esta situación que definitivamente es muy difícil. Hemos hecho una inspección y se ha constatado que son varios pisos los que han colapsado y es necesario intensificar las tareas de rescate en el lugar porque se sabe que todavía hay personas debajo de los escombros y hay mucha preocupación de los familiares”, explicó.

El burgomaestre dijo que en el tema de construcciones, la Alcaldía de La Paz cuenta con normas y reglamentos para edificaciones que datan de hace 10 años, pero que el Concejo Municipal trabaja en su actualización. Sin embargo, agregó que fuera de las tareas de fiscalización que realizan los técnicos de las subalcaldías, es preciso que los profesionales del rubro sean responsables con su trabajo, porque de ello depende la vida de muchas personas.

Gracias a una acción conjunta con Defensa Civil y el Gobierno Autónomo Municipal de La Paz, los rescatistas del GAEM realizaron el “Curso de Especialización” en rescate vertical, vehicular y en aguas rápidas, con el Comando Sur de los Estados Unidos. Especialidades aplicadas en la atención de emergencias.

Fuente: http://www.fmbolivia.com.bo

domingo, 21 de noviembre de 2010

Proceso de Producción de la Cal.

El proceso de producción de la cal consta de las siguientes etapas:

1. Extracción de la roca caliza.- Como la roca caliza es dura (dureza 3 en la escala de Mohs), generalmente se requieren explosivos para fragmentarla, en caso de ser necesario los fragmentos más grandes se someten a una trituración primaria para reducirlos al tamaño adecuado.

2.  Cocción.-  Esta  etapa  consiste  en  someter  a  la  roca  caliza  previamente  fragmentada  a temperaturas que oscilan entre 800 y 900°C, con lo cual se desprende el bióxido de carbono y se obtiene la cal viva (CaO). Los hornos en los cuales se lleva al cabo esta operación pueden ser de diversos  tipos,  desde  muy  sencillos  hasta  muy  complicados.  Los  hornos  pueden  ser:  a) intermitentes o b) continuos. En los hornos intermitentes se realiza solo una quema a la vez y es necesario cargar la roca caliza, quemar y posteriormente descargar para dejar libre el horno para la siguiente hornada, mientras que en los hornos continuos la roca caliza se carga por un lado y por el otro se descarga la cal viva, todo en una operación más o menos continua.

3. Apagado.- La cal viva es muy inestable puesto que tiende a absorber agua hasta del medio ambiente, el material en estas condiciones resulta peligroso puesto que  puede quitarle  humedad a las plantas, los animales y cualquier ser vivo por simple contacto. Por esta razón la cal viva, de aspecto blanco es sometida al apagado o la hidratación con el objeto de obtener la cal hidratada o hidróxido de calcio (Ca (OH)2),
en el proceso se libera calor. El apagado que se practica en la industria varía desde apagado por riego o aspersión hasta el apagado por inyección de vapor de agua, cualquiera que sea el método, el objetivo principal del proceso es no dejar ningún resto de cal viva sin hidratar, puesto que esto ocasionaría pérdida de consistencia en las mezclas de cal y daños posteriores, ya que la cal viva absorbe aproximadamente 3 veces su volumen de agua.

4. Molienda.- Como la cal se vende molida para facilitar su aplicación, el proceso tiene que ver con el costo de la misma puesto que un método de molienda refinado eleva el costo de la cal. El método más recurrido para la molienda es el que emplea martillos pulverizadores en un sistema rotatorio, posteriormente el material molido se separa mediante cribas, regresándose cíclicamente aquel material que no cumple con el grado de finura requerido.

5. Almacenaje y  envasado.- Como muchos productos a  granel, la  cal  se almacena en silos verticales y se envasa por gravedad en bolsas de papel reforzadas de 25 Kg de peso.

viernes, 5 de noviembre de 2010

Minerales y la Escala de Durezas de Mohs

Los minerales, elementos básicos de las rocas son sustancias inorgánicas que poseen una estructura  cristalográfica  bien  definida  así  como  una  composición  química  muy  particular.

Muchos de los rasgos distintivos de las rocas se deben a las características de los minerales que las forman. Algunas de las características físicas que distinguen a los minerales son: el color, la ralladura, la  dureza, el  clivaje  (planos de  falla)  y  la  fractura, la  forma del  cristal,  el  peso específico, el lustre y la habilidad para transmitir la luz. El ingeniero civil casi siempre se basa en análisis de comparación para identificar a los minerales que constituyen las rocas, en problemas de identificación se puede requerir de la ayuda de un especialista en cristalografía. En ocasiones el mismo especialista debe apoyarse en análisis de difracción de rayos x como único medio para distinguir al mineral en cuestión.

Como existen muchas propiedades mecánicas asociadas a la dureza de los minerales, una tabla que resulta muy útil entre los ingenieros es la tabla de la escala de durezas de Mohs, la cual se aplica por comparación, esto es, contando con muestras de los minerales que en ella se indican se puede detectar la dureza de un nuevo mineral si se le compara rayándolo. Los minerales de mayor dureza rayan a los de menor dureza. En la escala de Mohs mostrada en la Tabla 2.1, el talco es el mineral más suave y el diamante es el más duro.

Tabla 2.1. Escala de Durezas de Mohs.


Entre algunos de los minerales que abundan en la corteza terrestre y que en diversos porcentajes constituyen a las rocas tenemos:

Feldespatos

Ortoclasa, de colores rosa, blanco y gris-verdoso, K(Al)Si3O8.
Plagioclasa, de colores gris, verde, blanco y rojo, Na(Al)Si3O8.
Cuarzo, no presenta un color definido pero se distingue por su lustre vítreo, SiO2.
Micas
Muscovita, mica blanca formada por hojas translúcidas, H2KAl3(SiO4)3. Biotita, mica obscura, más sensible al deterioro, H2K(MgFe)3Al(SiO4)3.
Calcita, color blanco o sin color, Ca CO3.
Dolomita, color blanco o multicolor, dureza 3.5-4.0 según Mohs, Ca Mg(CO3)2.
Piroxena  y  Anfíbola,  de  colores  obscuros,  son  silicatos  complejos  de  fierro  y  magnesio

(ferromagnesianos).

De  entre estos minerales, el  cuarzo se  distingue por  ser  el  de  mayor resistencia al deterioro. Los feldespatos son menos resistentes, en particular la ortoclasa es susceptible al deterioro cuando está bajo la acción del agua y del bióxido de carbono, llegando a descomponerse en minerales arcillosos como la muscovita. La mica asociada a rocas en cantidades apreciables casi siempre es motivo de cuidados, la razón principal es que la mica posee un clivaje fácil de inducir y puede resultar en un rápido deterioro de la roca, especialmente si está expuesta a la intemperie. Por otro lado, los carbonatos de calcio presentes tanto en la calcita como en la dolomita son susceptibles de disolverse en agua. Estos aspectos distintivos de los minerales influyen en el comportamiento de las rocas que forman, sin embargo no debe olvidarse que sea cual sea el proceso de deterioro natural de las rocas el tiempo que debe transcurrir es muy grande.

Ensayos e Inspección en la Construcción.

Como se ha mencionado los materiales de construcción se seleccionan primordialmente con base en sus propiedades, claro sin olvidar ciertas cualidades estéticas. Estas propiedades se evalúan mediante ensayes.

Los ensayes que se emplean en la industria de la construcción pueden ser de campo o de laboratorio, pudiendo ser destructivos y no destructivos. En todo caso los ensayes se deben apegar a normas estándar para garantizar la reproducibilidad de resultados. En el caso de no existir normas para la realización de los ensayes, tanto el dueño de la obra como el constructor o contratista se deben poner de acuerdo en el procedimiento a seguir, se recomienda que este procedimiento esté de acuerdo al avance experimental que se haya tenido en el área respectiva. No se puede concebir un programa de control de calidad en la construcción sin la ejecución de ensayes o pruebas.

En México los ensayes de los materiales de construcción se realizan de acuerdo a las normas  mexicanas  denominadas  NMX,  por  ejemplo  la  NMX  C-61  permite  determinar  la resistencia a compresión del cemento Portland, esta norma es similar a la norma norteamericana ASTM C-109. De hecho muchas normas mexicanas se basan en adecuaciones de diversas normas norteamericanas de entre las cuales destacan las ASTM.

La adopción de normas no garantiza la consecución de calidad en las obras, a menos que exista una adecuada supervisión o inspección de los trabajos de construcción. Además, es imprescindible que tanto el personal técnico que realiza las pruebas como el mismo laboratorio de pruebas  estén  debidamente  acreditados.  Esto  significa,  que  para  que  una  prueba  esté  bien realizada, debe ser ejecutada por el personal calificado de un laboratorio de pruebas certificado ante  el  organismo  oficial  competente.  En  México,  la  Ley  Federal  sobre  Metrología  y Normalización,  publicada  en  1992  instituye  el  Sistema  Nacional  de  Acreditamiento  de Laboratorios de Prueba (SINALP), este organismo que depende de la Dirección General de Normas  tiene  por  objetivo  agrupar  a  los  laboratorios acreditados. El  acreditamiento de  los laboratorios se tramita a través de los diferentes entidades y comités que constituyen el SINALP, por ejemplo los laboratorios que deseen prestar servicios a la industria de la construcción deben llenar  los  requisitos  establecidos  por  la  Entidad  Mexicana  de  Acreditación  (EMA).  Los procesos de acreditación toman tiempo requieren de mucho esfuerzo para mantener y renovar las acreditaciones  ya  que  estas  tienen  un  período  de  validez.  Ya  existen  muchos  laboratorios acreditados que operan en la

República Mexicana en las secciones de concreto, agregados y cemento y continuamente se suman laboratorios que permitirán una mejor cobertura de otros materiales de la industria de la construcción.
Como  se  puede  observar,  la  existencia  del  SINALP  favorece  un  ambiente  de competitividad entre los constructores, puesto que al emplearse laboratorios acreditados se tiene una mayor confianza en los resultados de las pruebas de laboratorio y esto permite un mejor control de la calidad de las obras.

La construcción es una actividad bastante compleja en donde intervienen muchos factores que  inciden  en  la  calidad  final  de  las  obras,  obviamente  los  materiales  son  elementos primordiales, sin embargo, no basta con saber que los materiales cumplen con las normas o especificaciones preestablecidas, sino que es necesario hacer un buen uso de ellos, integrándolos a la obra de acuerdo a los procedimientos constructivos adecuados. Por ejemplo, se puede contar con un cemento que cumple las normas, con una arena que cumple las normas, con un agua que también cumple las normas y sin embargo se puede hacer un mal concreto y un mal colado de un cierto  elemento  estructural.  De  aquí  que  es  necesario  contar  con  una  buena  supervisión o inspección de los trabajos de construcción. En México existe un Programa de Certificación del ACI para Inspectores de Concreto creado por un Comité de Certificación ACI, por medio de este  programa se  imparte la  capacitación adecuada para que el  aspirante reciba después de cumplir con los requisitos, un certificado como Inspector de Concreto en diferentes campos o áreas. Desafortunadamente existen muchas áreas de la construcción que aún no cuentan con programas semejantes, y en esos casos la calidad de la supervisión descansa en los programas particulares de las empresas ligadas a la industria de la construcción.

Con la apertura del Tratado Trilateral de Libre Comercio entre Canadá, Estados Unidos y México, la industria de la construcción está experimentando grandes cambios. Particularmente el ingeniero civil  se encuentra inmerso en una actividad que está  siendo invadida por nuevos sistemas constructivos y nuevos materiales, además de nuevas filosofías y prácticas cuyo objetivo es la calidad total de las obras. La competencia se espera tan dura que solo sobrevivirán aquellas empresas constructoras que tengan los recursos y deseos de reorganizarse o aliarse con empresas extranjeras. De ahora en adelante, las grandes obras y aquellas que requieran de una ejecución impecable solo serán otorgadas a empresas constructoras que garanticen la calidad de las mismas, esto solo se puede lograr si las propias empresas adoptan estándares de calidad en todas las áreas que les competan, ya sean administrativas o técnicas.

Con el propósito de establecer los criterios para el desarrollo y la implementación de un sistema de calidad en la industria de la construcción, México ha decidido adoptar los estándares de la International Organization for Standardization (ISO), particularmente aquellos que se refieren a la construcción designados como serie ISO 9000. Las normas ISO 9000 proporcionan las  bases  y  guías  adecuadas para  que  las  empresas establezcan sistemas de  calidad en  sus organizaciones. Esto permitirá que las empresas constructoras logren una mayor consistencia en la calidad de las obras terminadas, ganándose la confianza del cliente.