ESTABILIZACIÓN CON CEMENTO - MEJORAMIENTO DEL TERRENO.

El cemento se usa cada vez más como estabilizador para suelos, particularmente en la construcción de carreteras y presas de tierra. La primera construcción controlada con suelo-cemento en Estados Unidos se llevó a cabo cerca de Johnsonville, Carolina del Sur, en 1935. El cemento se usa para estabilizar suelos arenosos y arcillosos. Como en el caso de la cal, el cemento ayuda a disminuir el límite líquido y a incrementar el índice plástico y la manejabilidad de los suelos arcillosos. Para suelos arcillosos, la estabilización con cemento es efectiva cuando el límite líquido es menor que 45-50 y el índice plástico es menor que aproximadamente 25. Los requisitos óptimos del cemento por volumen para la estabilización efectiva de varios tipos de suelos están dados en la tabla 12.8.

Como la cal, el cemento ayuda a incrementar la resistencia de los suelos y la resistencia crece con el tiempo de curado. La tabla 12.9 presenta algunos valores típicos de la resistencia a compresión no confinada de varios tipos de suelos no tratados y mezclas suelo-cemento hechas con aproximadamente 10% de cemento por peso.

Los suelos granulares y arcillosos con baja plasticidad son obviamente los más adecuados para la estabilización con cemento. Las arcillas cálcicas son más fácilmente estabilizadas por la adición de cemento, mientras que las arcillas sódicas e hidrogenadas, de naturaleza expansiva, responden mejor a la estabilización con cal, Por estas razones debe ponerse atención a la selección del material estabilizador.

Para compactación en campo, la cantidad apropiada de cemento se mezcla con suelo ya sea en el sitio o en una planta mezcladora y luego se lleva al sitio. El suelo es compactado al peso unitario requerido con una cantidad de agua predeterminada.

Igual que la inyección de cal, el mortero hecho de cemento Portland y agua (relación agua-cemento = 0.5:5) se usa para la cementación de suelos pobres bajo cimentaciones de edificios y otras estructuras. La cementación disminuye la permeabilidad hidráulica de los suelos e incrementa la resistencia y la capacidad de carga. En el diseño de cimentaciones de maquinaria de baja frecuencia sometidas a fuerzas vibratorias, a veces es necesario rigidizar la cimentación por cementación incrementando así la frecuencia de resonancia.

Paneles de Cemento Ecológico y Celulosa.

Eco-Cem es un material de fibrocemento, hecho en un 80% con cemento ecológico y un 20% de fibra de celulosa, es bastante versátil pues se presenta tanto en formato de panel o como en el de baldosas. Este revestimiento está indicado tanto para paredes como suelos, hasta para encimeras,… incluso para aplicación en exteriores porque Eco-Cem, aparte de ser un material incombustible, es resistente a la humedad, no se pudre, ni puede ser atacado por termitas o insectos.

Aparte de estar compuesto por materiales reciclados, Eco-Cem mejora la calidad del aire en espacios cerrados ya que es permeable, permite ‘respirar’ al paramento sobre el que se fija. Se suministra en paneles de 122 x 300cm, y en baldosas de 61 x 122cm y de 122 x 122cm. Algo bastante interesante es que no sólo se puede conseguir en un color gris, pues también está disponible en otros siete colores.

Fuente

Utilización del Microcemento para Exteriores.

El microcemento  es de aplicación en exteriores e interiores, tanto en paredes como en suelos, gracias su gran adherencia. Sus utilidades son amplias, en interiores se lo puede emplear como revestimiento de azulejos o cerámicos existentes de cualquier ambiente de una casa.

En exteriores puede utilizarse en galerías, veredas de acceso, pasillos, patios. Además se trata de microcemento de mucha dureza, gracias a los nuevos productos desarrollados para cementos, endurecedores líquidos, plastificantes, esto hace que soporte el alto tránsito, por lo que se lo suele usar en lugares comerciales y en oficinas.

El microcemento se limpia como cualquier cemento alisado tradicional, solo requiere de paño húmedo, detergente neutro y ceras. Es recomendable usar ceras acrílicas con frecuencia para proteger del desgaste.

El microcemento se compone por cementos y tarda unos días en tomar la resistencia final, con lo cual una vez colocado es conveniente que reciba un tratamiento cuidadoso durante la primer semana, evitando golpes o arrastrar muebles y objetos.

Si la colocación del microcemento no es la correcta e ineficiente, se corre con el riesgo de que se resquebraje o quiebre el material. Para que sea resistente deberá ser tratado y protegido perfectamente. SolucionesEspeciales aplica microcementos antifisuración, vea http://bit.ly/i1YxDJ

El microcemento alisado, se puede decir que es una versión mejorada del cemento alisado y una buena opción para renovar una estancia sin que esto implique las molestias y contratiempos en cuanto a suciedad, incomodidad, y costos de una obra típica, su característica versatilidad de colores y colocación lo convierten en un material ideal para la arquitectura de interiores.

Microcemento en Pavimento para Accessos y Escaleras

El microcemento alisado es cementicio  y pigmentado de 2 a 3 mm de espesor, muy adherente a la base y presenta la posibilidad de colocarlo en casi cualquier superficie existente y sin que sea necesario quitarla.

Los pisos de microcemento son de rápida colocación y sin escombros, ni obra, fácil mantenimiento. El microcemento es moderno y versátil con la posibilidad de renovar completamente un ambiente o crearlo según las necesidades y estilos de cada casa.

El microcemento tiene una amplia carta de colores que va desde el blanco, pasando por crema, terroso, verde, rojo, arena, gris, negro. Estos colores, a su vez, son combinables entre si, y en algunas ocasiones se preparan colores a pedido. La coloración del microcemento no sufre desgastes, porque está integrada a toda la masa del material.

Se le pueden incorporar guardas de materiales diversos, como madera, cerámica o flejes de acero inoxidable, se pueden hacer incrustaciones, combinaciones y dibujos que con otros materiales no es posible. No requiere de juntas, ya que no según lo aplica SolucionesEspeciales no se quiebra, esto permite total libertad en el diseño del soldado, logrando imágenes uniformes y sin cortes.

El microcemento se puede utilizar en suelos, escaleras, paredes, patios, mesadas y baños, sin que se precise levantar o remover las áreas afectadas, sean superficies cubiertas por cerámicos, mármoles, mosaicos, o azulejos y otros.

Cuando decimos que se adhiere a casi todas las superficies es porque éstas pueden ser carpetas nuevas o viejas, hormigones y cementos alisados en mal estado, pero que estén firmes, también en maderas de muebles, revoques finos o gruesos. Lo primordial es que la base sea firme, que no se desgrane y que no haya humedad en la base de colocación. Si no se cuenta con una buena base para colocar el microcemento, éste no dará un óptimo resultado.

Microsílice.

La microsílice es un desperdicio que se genera en los hornos de arco eléctrico que se emplean en la industria de los metales silicoferrosos o sus aleaciones, al reducir el cuarzo a silicio con  temperaturas  hasta  de  2,000 °C  se  producen  vapores  de  SiO  los  cuales  al  oxidarse  y condensarse forma pequeñas esferas con diámetro de 0.1 µ m y superficie específica entre 2,000 y 2,500 m2/kg. Por el proceso de formación también se llama a la microsílice “humo de sílice”, su tamaño considerablemente menor que el de los granos de cemento le confiere una reactividad altamente puzolánica. Estas pequeñas partículas son extremadamente peligrosas en estado suelto, por lo que en la actualidad se le ha comercializado en dos presentaciones: a) empaquetada (bolsas degradables en el mezclado) y b) en solución (con agua y otros aditivos, generalmente reductores de agua de alto rango).

La microsílice es un aditivo que reacciona en un ambiente húmedo con el hidróxido de calcio resultado de la hidratación del cemento, esta reacción genera nuevos productos de silicato de calcio que proporcionan una mayor resistencia y durabilidad. Las partículas extremadamente finas de la microsílice ocupan fácilmente los espacios entre los granos de cemento creando también una estructura más impermeable. Estas son algunas de las razones por las cuales la microsílice se emplea en la producción de lo que se conoce como concretos de alto desempeño, los cuales se caracterizan por ser de muy alta resistencia y de exhibir propiedades superiores a las de un concreto convencional. La cantidad de microsílice a emplear en el concreto depende de los beneficios que se pretendan, generalmente se recomienda partir de dosis recomendadas por los fabricantes o distribuidores del aditivo.

Resistencia en Morteros de Cemento Portland.

La  resistencia  de  los  morteros  se  desarrolla  principalmente  por  la  hidratación  del cemento, la estructura que se logra, integrada por los granos de arena rodeados por la pasta de cemento  endurece poco a  poco  convirtiéndose  con  el  tiempo  en  una  piedra  artificial.  Los investigadores  han  llegado  a correlacionar  de  manera  exhaustiva  la  resistencia  del  mortero (kg./cm2) con la relación por peso entre el agua y el cemento, esta relación se denota por a/c. La Figura 8.5 muestra esquemáticamente la correlación entre la relación a/c y la resistencia del mortero. La figura indica que a medida que la relación a/c disminuye la resistencia aumenta y por el contrario a medida que la relación a/c aumenta la resistencia disminuye.

Figura 8.5. Correlación entre la Relación a/c y la Resistencia del Mortero. 

La resistencia de los morteros de cemento Portland se evalúa por medio de ensayes de compresión,  se  emplean  cubos  de  mortero  de  5x5x5  cm  aproximadamente  elaborados  de acuerdo a la norma ASTM C-109, la norma mexicana similar es la NMX C-061. Las resistencias se checan a 1, 3, 7, 14 y 28 días, según se requiera dependiendo del tipo de cemento que se use.
La resistencia de los morteros se correlaciona también con otras propiedades en estado endurecido como son: la densidad, la permeabilidad, la contracción por secado, el módulo de elasticidad, la capacidad a flexión, expresada por medio del módulo de ruptura resultado de ensayar vigas de mortero apoyadas libremente y con carga al centro del claro, y la adherencia. De entre estas pruebas resulta especialmente ilustrativa para el caso de mamposterías de tabique la prueba para evaluar la capacidad de adherencia de los morteros, la norma que cubre este ensaye es la ASTM C-1072 la cual indica como probar la resistencia a la adherencia de los tabiques pegados con mortero, para esto se emplea una llave especial con la que se aplica un momento sobre el tabique superior de un muro de prueba construido para el caso, según se puede apreciar en la Figura 8.6.

Figura 8.6. Prueba de Adherencia por Medio del Momento de Llave.

La prueba debe instrumentarse para detectar el momento necesario para lograr desprender el tabique de arriba. La ventaja de la prueba anterior es que además de permitir evaluar la capacidad de adherencia del mortero, también se puede usar como una medida de control de calidad en la construcción de muros de mampostería de tabique.

Fluidez en Morteros de Cemento Portland.

La trabajabilidad de una mezcla de mortero tiene que ver con: la facilidad con que el albañil puede manejar la mezcla sin que se produzcan problemas de segregación, el tiempo en que la mezcla se puede trabajar sin que frague o se seque, la facilidad de colocación y la capacidad que posee la mezcla para retener el agua aun estando en contacto con superficies absorbentes como los tabiques u otros elementos constructivos. Como se puede uno imaginar, resulta muy difícil calificar la trabajabilidad de una mezcla con una simple prueba, sin embargo se ha logrado evaluar de manera indirecta la trabajabilidad de una mezcla por medio de la prueba de fluidez, aunque en realidad la prueba de fluidez se relaciona más concretamente con lo aguado de la mezcla. La prueba de fluidez se realiza en una mesa de fluidez como la mostrada en la Figura 8.3.

Figura 8.3. Prueba de Fluidez en Morteros de Cemento Portland.

En esta prueba se obtiene el porcentaje que aumenta el diámetro original de la base de un cono truncado formado previamente con un molde al centro de la mesa de fluidez, la medición del diámetro final se hace después de que la mesa ha sido sometida a una serie de caídas por medio
de una hélice truncada que la levanta y la deja caer súbitamente ( b ), la norma ASTM C-230 presenta algunos principios aplicables al control de la fluidez en los morteros.

Otra prueba que se ha empleado para medir la fluidez del mortero tanto en campo como en laboratorio es la prueba del cono de fluidez, esta prueba implementada por el Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos de Norteamérica permite evaluar aquellas mezclas que se desean hacer penetrar en cavidades, y para las cuales la prueba de revenimiento empleada en concretos y otras pruebas no funcionan. El cono, semejante al mostrado en la Figura 8.4 se monta en una base firme, se tapa la salida del cono, se llena con el mortero hasta el nivel especificado para el volumen a ensayar, posteriormente se destapa el cono y se toma el tiempo que tarda el mortero en fluir hacia abajo por gravedad. Al comparar la consistencia de diversas mezclas por investigar, la prueba del cono de fluidez debe arrojar tiempos iguales para poder calificarlas con un mismo grado de consistencia.

Debe  tomarse  en  cuenta  que  al  hablar  de  consistencia  de  los  morteros  no  se  debe restringir la aplicación al caso de los morteros empleados en pegar tabiques, sino que es posible enfrentar una gran variedad de aplicaciones que requerirán en muchas ocasiones de nuevos métodos para evaluar la consistencia de las mezclas de la manera más adecuada, todo en función de la problemática en cuestión.

Morteros de Cemento Portland.

Los morteros de cemento Portland se elaboran con arena, agua y cemento Portland. Los morteros se han empleado tradicionalmente para pegar tabiques y en todo tipo de aplanados en muros y techos, sin embargo existen muchas otras aplicaciones en la ingeniería civil que tienen que ver con la necesidad de colocar un material de textura lo suficientemente fina para poder penetrar en pequeños resquicios ya sea para sellar, resanar o nivelar con mucha mayor facilidad de lo que es posible de hacer con los concretos. Debido a que los morteros no llevan grava son más fáciles de manejar y se consume menos energía en su mezclado y colocación, ya sea manual o por medios mecánicos.

Como se ha mencionado, para hacer un mortero se requiere cemento, arena y agua, estos  ingredientes básicos se  manejan en  proporciones adecuadas según  las  necesidades de fluidez y resistencia. Los parámetros anteriores pueden ser evaluados mediante pruebas, de manera que es relativamente sencillo controlar la calidad del mortero. Sin embargo en muchos trabajos el control se deja al albañil, el albañil controla de una manera empírica la calidad de la mezcla, casi siempre atendiendo exclusivamente a la facilidad de colocación del mortero y sin ninguna prueba extra. Esto es un grave error, pues origina una gran variabilidad en el material. Además, contrario a la creencia de que el costo de los morteros es bajo, debe considerarse que en ellos se consume más cemento por unidad de volumen de lo que se puede consumir en muchos concretos de uso común, ya que por el simple hecho de emplearse exclusivamente arena como agregado, es necesario consumir altos volúmenes de pasta (cemento + agua) para rodear las partículas, esto debido a la gran superficie específica que ofrecen las arenas.

Los principios básicos de comportamiento de los morteros se derivan de la estructura que presenta este material, todo mortero está formado por un volumen de pasta, un volumen de
sólidos (arena), y un volumen de aire. La Figura 8.1 muestra dicha composición.

Figura 8.1. Volúmenes Integrantes de un Mortero de Cemento Portland.

Una vez elaborado el mortero, es posible determinar los porcentajes volumétricos que ocupan los diversos ingredientes, para esto se debe contar con los pesos de los ingredientes y sus respectivos pesos específicos relativos, según se detallará enseguida. Una vez elaborada la mezcla se debe medir el volumen que ocupa, de tal volumen se quita el volumen del aire, y el volumen restante se descompone en los que corresponderían al cemento, al agua y a la arena.

La cantidad más difícil de determinar en un mortero es el volumen de aire contenido, éste se puede obtener por medio de un indicador de aire. En el caso de los morteros se acostumbra a emplear un indicador de bolsillo, el autor recomienda el uso de un indicador de mayor capacidad que el usual. El indicador empleado por el autor tiene una capacidad de 40 centímetros cúbicos de mortero, a diferencia del usual que emplea menos de 10. La Figura 8.2 muestra el indicador de aire modificado y la secuencia de prueba para determinar el contenido de aire aproximado que contiene el mortero. La secuencia de la prueba consta de las siguientes etapas:

a) se llena la copa abierta con el mortero y se enrasa perfectamente (40 c.c.),

b) se coloca el tubo de vidrio sobre la copa sellando a presión, el tubo de vidrio termina en    una punta abierta,
c) se llena el tubo de vidrio con alcohol hasta la marca del cero,

d) se tapa con el dedo la punta del tubo y se agita el indicador vigorosamente, con el objeto   de liberar todo el aire de la mezcla,

Figura 8.2. Determinación del Contenido de Aire en el Mortero por Medio del Indicador Modificado de Bolsillo.

e) se lee en la escala la disminución de volumen en centímetros cúbicos, este volumen corresponde a la cantidad de aire de la mezcla, posteriormente se calcula el porcentaje de aire correspondiente con base en los 40 c.c. de la muestra original.

Una vez determinado el porcentaje de aire en el mortero, se puede calcular los demás volúmenes considerando la siguiente ecuación:

Cada  uno  de  los  ingredientes  mencionados  juega  un  papel  muy  importante  en  las propiedades del mortero, por ejemplo el aire ya sea atrapado o introducido (por medio de aditivos)  proporcionan  fluidez  a  la  mezcla  y  protección  contra  los  cambios  térmicos.  La proporción agua-cemento es vital para proporcionar resistencia, adhesividad y fluidez. La arena juega el papel de relleno estabilizante pues disminuye los problemas de contracción y cambios volumétricos, al mismo tiempo que proporciona una determinada textura a la superficie expuesta, sin la arena el material se convierte en una pasta de cemento, toda pasta es más cara que el mortero con la misma relación agua cemento.

Cemento Blanco y Puzolánico

El cemento blanco.- El cemento blanco se puede considerar como un cemento especial, que sólo se fabrica bajo demanda del mercado, generalmente las plantas de cemento capacitadas lo producen periódicamente para satisfacer la demanda de los fabricantes de pegazulejo y de otras industrias, se le puede encontrar comercialmente en bajas cantidades y se le emplea normalmente para  propósitos decorativos. Este  tipo  de  cemento se  produce básicamente con  los  mismos ingredientes que el cemento normal, salvo que los materiales arcillosos que se emplean deben ser muy bajos en óxidos de fierro y de manganeso, ya que estos óxidos dan tonalidades grises en los cementos.  En  la  producción  del  cemento  blanco  se tiene  mucho  cuidado  en  no  causar contaminación de los ingredientes con los óxidos mencionados, de tal manera que tanto en la molienda como en la quema se evita el contacto con el fierro, por ejemplo la molienda no se hace con bolas de acero ni se quema carbón para calcinar la harina cruda, en su lugar se usan bolas de metales no ferrosos y gas.

El cemento puzolánico.- Por deseo de la industria cementera, al menos en México, el cemento puzolánico se ha convertido para muchos lugares de la república en la única alternativa para la industria de la construcción, ya que es más fácil de conseguir. Este cemento se fabrica incorporando al cemento normal de un 15 a un 40 por ciento de puzolana por peso. La puzolana es un material natural o artificial que contiene sílice en forma reactiva, la sílice por si sola no tiene ningún poder cementante, pero en presencia de humedad y en combinación con el hidróxido de calcio que libera el cemento normal durante su hidratación genera nuevos productos sólidos. Los fabricantes de cemento puzolánico generalmente obtienen la  puzolana por medio de la molienda de rocas de origen volcánico, aunque en forma alterna se pueden emplear las cenizas volcánicas (natural) y la ceniza de carbón quemado (artificial). La calidad de las puzolanas depende de la reactividad de las mismas, esta reactividad se verifica de diversas maneras siendo la más sencilla la que consiste en evaluar su resistencia al combinarla con cal y agua. Existen otras características que se evalúan en las puzolanas que también son importantes como: la finura, la contracción por secado, la demanda de agua, su capacidad para reducir reacciones expansivas, su expansividad en morteros y su sanidad. Como se observa la calidad de los cementos puzolánicos puede ser muy variable entre marcas comerciales.

La puzolana es menos densa que el cemento, por ejemplo la ceniza de carbón quemado (ceniza volante) puede tener una densidad relativa entre 2.1 y 2.5. En el caso de la ceniza la superficie específica puede ser muy alta ya que el tamaño de las cenizas es más pequeño, una ceniza volante

puede tener 500 m2/Kg, por esta razón este material resulta peligroso para la salud si es inhalado.

La Figura 6.4 presenta una microfotografía de una ceniza volante tomada con un microscopio electrónico, el objetivo en la fotografía tiene un aumento de 3,000 veces su tamaño real.

 Figura 6.4. Microfotografía de una Ceniza Volante.

El reemplazo parcial del cemento por puzolana presenta tanto ventajas como desventajas que hay que considerar. Los beneficios incluyen un aumento en la impermeabilidad (nuevos productos sólidos disminuyen la permeabilidad), disminución del calor de hidratación (la ceniza reemplaza cemento y actúa como un agregado más), reduce la reacción álcali-agregado (el incrementar la cantidad de sílice a nivel de superficie en el agregado reduce las reacciones) y mejora la trabajabilidad (el tamaño y forma de las cenizas proporciona una lubricación extra). Una de las principales desventajas consiste en que el cemento puzolánico desarrolla resistencia más lentamente que el cemento normal. Este último problema se puede subsanar empleando un poco más de cemento, tal vez alrededor de un 10% más, esta solución se aplicaría en el caso de tener que usar el cemento puzolánico pero con efectos semejantes a los que posee el cemento normal en cuanto a ganancia rápida de resistencia.
 

La desventaja que presentan los cementos puzolánicos en cuanto a su baja resistencia inicial puede revertirse a la larga, siempre y cuando el proceso de hidratación no se interrumpa, es decir, siempre y cuando exista humedad disponible para que reaccione la sílice de la puzolana con el hidróxido de calcio liberado durante la hidratación del cemento, de aquí que las aplicaciones ideales para este tipo de cemento sean aquellas en las cuales el concreto o el producto derivado del cemento puzolánico esté en contacto con el agua (canales, cisternas, bordos, pilotes bajo el nivel freático, y otros). La Figura 6.5 muestra en forma esquemática el beneficio que a la larga puede tener un concreto con cemento puzolánico contra un concreto elaborado con cemento normal.

Figura 6.5. Concreto con Cemento Normal contra Concreto con Cemento Puzolánico.

Sanidad del Cemento.

La  sanidad  del  cemento  consiste  en  verificar  que  no  se  producirán expansiones o contracciones dañinas en el cemento endurecido, ya que éstas provocarían la destrucción del concreto. La no-sanidad del cemento se atribuye a la presencia de magnesia o de cal libre en cantidades  excesivas.  La  cal  o  la magnesia  hidratadas  desarrollan  con  el  tiempo  fuerzas expansivas que afectan la pasta endurecida. Como el fenómeno toma tiempo en caso de que las sustancias  mencionadas se  encuentren en  cantidades excesivas, se  realiza  normalmente una prueba  acelerada,  que  consiste  en  someter  barras  de  pasta  de cemento  a  un  curado  en autoclave, en  este  aparato se  mantiene vapor de  agua a  presión, con lo que se  acelera  la hidratación y la generación de productos sólidos, si las barras muestran expansiones mayores al

0.8% se dice que el cemento no pasa la prueba de sanidad.

Endurecimiento del Cemento.

El endurecimiento del cemento se inicia una vez que se inicia el fraguado del cemento, la ganancia en resistencia (medida del endurecimiento) es progresiva según avanza el grado de hidratación del cemento.  

Como se ha mencionado el proceso de hidratación continúa siempre y cuando haya agua disponible y existan las condiciones climáticas adecuadas, esto no significa que todos los granos de cemento se hidraten, sin embargo los granos no hidratados no perjudican la resistencia alcanzada. Entonces, el endurecimiento del cemento es consecuencia de la hidratación del mismo. El endurecimiento o ganancia de resistencia del cemento hidratado se puede verificar con diversas técnicas, entre ellas tenemos las siguientes:

a) Medición del calor generado

b) Determinación de la cantidad de cal liberada [Ca (OH)2]

c) Determinación de la cantidad de cemento no hidratado (análisis cuantitativo de rayos x)

d) Determinación de la cantidad de agua combinada químicamente e) Verificación del aumento de densidad

f) Pruebas directas de resistencia

En forma práctica la evolución de resistencia del cemento no se verifica con pruebas realizadas sobre la pasta de cemento, en su lugar se elabora una mezcla de cemento, arena sílica y agua siguiendo normas estándar. Con el mortero se fabrican cubos, los cuales se curan y se prueban de manera estándar para obtener la resistencia a las edades especificadas según el tipo de cemento.   La   evolución   de   resistencia  de   los   diferentes   cementos   considerados   como convencionales (tipos I, II, III, IV y V) es diferente en los primeros días sin embargo a la larga alcanzan resistencias semejantes, esto no es una regla pues la evolución en resistencia depende de muchas variables. La Tabla 6.4 presenta una versión aproximada de la evolución de resistencia de los diferentes cementos con relación al cemento normal tipo I. De acuerdo con esta tabla debe esperarse que a los tres meses las resistencias de todos los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento sean iguales. Como un ejemplo de que es posible obtener diferentes resultados a los representados por la Tabla 6.4, se presenta la Figura 6.3 que en forma esquemática ilustra lo anterior.

Tabla 6.4. Evolución de Resistencia Relativa entre los Cementos Portland.

Figura 6.3. Evolución de Resistencia de Concretos con Diferentes Cementos.