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Encofrados de plástico.


Como consecuencia del incremento que está tomando la utilización de formas y dibujos complicados de hormigón, ha sido necesario encontrar un material de encofrado con ciertas propiedades que se aparten de las usuales en los encofrados convencionales.

Estas propiedades la poseen los plásticos reforzados con fibra de vidrio que están alcanzando una notable y popular desarrollo en el encofrado de elementos de hormigón. Las principales razones que han influido en este desarrollo son las siguientes:

 -Este material permite una libertad completa de proyecto.
-Permite al construir realizar simultáneamente el encofrado y el acabado de las superficies.
-Con los encofrados pueden moldearse dibujos y  formas poco comunes.
-No existe limitación de dimensiones, ya que los diversos elementos pueden mostrarse en obra de forma que se disimulen las juntas.
-Puede llegar a ser el material más económico de entre todos los disponibles, si se prevee un gran número de usos.
-Es ligero y fácilmente desmontable.
-No presenta problemas de corrosión.

Primeramente se construye en yeso, madera o hacer un molde con la forma y dimensiones necesarias y, a continuación se extiende sobre él una capa de parafina, se pule y se pulveriza con un elemento separador para impedir que la resina se adhiera al molde principal. Acto seguido se cubre el molde con una capa de fibra de vidrio y se satura con pinceladas de resina de poliéster. Una vez que la resina se ha sacado y enfriado, se vuelve a extender otra capa de fibra de vidrio y de resina poliéster, y así sucesivamente hasta alcanzar el grosor de paredes preciso.

Otro sistema es construir los moldes de fibra de vidrio es mediante la aplicación de la resina con pistola pulverizante, sobre la que se colocan unos cordones de fibra de vidrio o manera de refuerzo. A menudo se emplea una combinación de los dos sistemas mencionados. En la mayoría de los casos es aconsejable proporcionar a los encofrados una rigidez y resistencia suplementarias por medio de costillas tirantes de madera, redondeadas de acero o tubos de aluminio.

El espesor  de paredes de los encofrados de fibra de vidrio varía desde 0.32 cm en los de las losas sin armaduras ni refuerzos hasta 1,50 cm en los polares con tablas de 7,62 a 10,16 cm como refuerzo.

Con cualquiera de los sistemas de construcción de los encofrados que hemos mencionado, se pueden eliminar las juntas y las huellas, las cuales aparecen siempre en los realizados con materiales convencionales ya que si se desea que pueden construir encofrados por elementos que posteriormente se montan en obra y mediante un tratamiento adicional  de resina y fibra de vidrio se eliminan las nevabas.

Este material no se puede fabricar en condiciones cualesquiera, ya que requiera un control adecuado de la temperatura y de la humedad durante todos los procesos de fabricación. Por este motivo, la totalidad de los encofrados de fibra de vidrio construidos hasta la fecha lo han sido bajo las condiciones anteriores.

Encofrados de yeso.



En la arquitectura de los edificios se proyectan muchas veces figuras y dibujos ornamentales a realizar en hormigón, para los cuales los encofrados de madera no resultan adecuados. Estas figuras se construyen, entonces, en madera o en cualquier otro material que se preste a ello, a tamaño natural, y se moldea sobre ellas un molde de yeso. Este molde de yeso utiliza seguidamente como encofrado para la construcción en hormigón de dichas  figuras, uniéndolo debidamente al encofrado general de la estructura. Al desencofrar se rompen los moldes, quedando impresa en la superficie del hormigón la figura o dibujo deseado.

Utilización en encofrados de planchas y cajas de fibra.


Planchas de fibras. En los últimos años la utilización de planchas de fibra en los encofrados ha tenido un gran desarrollo, especialmente para losas de forjado y cubiertas. Generalmente, las planchas se dejan en obra sobre los parámetros inferiores del hormigón, mejorando sus propiedades acústicas y aislantes.

Cajas de fibra. Estas cajas están tomando últimamente un gran incremento y popularidad en la construcción, sometiéndoles para ello a una impregnación previa con asfalto o cualquier otro producto impermeabilizante para obtener una mayor resistencia e inalterabilidad  a los efectos del agua. Para conseguir la resistencia necesaria para soportar el peso y la presión del hormigón se instalan en las superficies interiores unas capas de refuerzo de cartón. El sistema de fabricación  y acoplamiento de estas cajas permiten un desencofrado fácil y su posterior utilización.

Estos elementos se emplean principalmente:

-Entre las vigas cimentación y el terreno para eliminar el empuje de las tierras sobre ellas.
-Como encofrado en los forjados nevados.
-Como encofrado en los forjados planos sin vigas.
-Como encofrados de huecos en los forjados a base de losa y vigas, ya sean construidos in situ o prefabricados.
-Como tablero de encofrado para losas.

Tubos de fibras para encofrados.



En los encofrados de las columnas circulares se emplean con cierta frecuencia tubos de fibra. Estos moldes tienen diámetros inferiores hasta 120 cm y longitudes de hasta 15 m. se fabrican con dos tipos de impermeabilización: el primero se emplea en elementos que requieren un acabado cuidadoso de la superficie del hormigón, consistiendo la impermeabilización en un tratamiento plastificante, que normalmente permite recuperar el encofrado. El segundo tipo con tratamiento de betún, se emplea para encofrados perdidos o donde la superficie del hormigón no debe presentar un acabado excesivamente cuidadoso, siendo su precio inferior al anterior.

La fabricación se realiza mediante el enrolladlo sucesivo en espiral de capas de fibra pegadas con cola, con un numero de capas variables según el espesor de la pares. Al retirar los moldes queda marcada una huella en espiral sobre la superficie del hormigón, pudiendo obtenerse superficies lisas sin huellas empleando tubos especiales de precio ligeramente superior.

Los tubos pueden cortarse en obra, o bien pedirse a fabrica con la longitud necesaria.

Encofrados de aleación ligera de aluminio.



Existen alecciones de aluminio con resistencia s mecánicas equivalentes al acere, pero de coeficiente de elasticidad tres veces más pequeño (7000 contra 21000 daN/mm2 para el hacer).
La menor densidad del aluminio es una de sus grandes ventajas ya que se obtienen encofrados más ligeros. A causa de que su resistencia a la tracción, compresión y transporte es menor que la del acero, se precisan mayores secciones en los encofrados, debiéndose triplicar   el espesor para obtener una flexión del mismo.

Como el precio de la mezcla de aluminio es diez veces superior al del acero actualmente se explica la ausencia de aplicaciones generalizadas de las mezclas ligeras en los encofrados. Solo se concibe su empleo en algunos moldes donde los problemas de flexión y riesgo ano existen, así como en encofrados de túneles,  donde alguna vez se utilizan capas en mezcla ligera pues se necesita obtener una inercia elevada sin aumentar excesivamente el peso.

En conclusión, en el estado actual de los materiales disponibles a un precio asequible, acero y madera, los encofrados deben se sostenidos por rigidizadora colocados aproximadamente cada 0,20 a 0,30 m de eje a eje, lo que parece ser, actualmente, la solución técnica y económica mas optima.

Encofrados en chapa: Cuadros de pequeño formato.



CUADROS DE PEQUEÑO FORMATO (0.50 X 0.50) distribuidos corrientemente en Francia hacia 1950 y adoptados aun en los Estados Unidos y en Inglaterra.

Las luces de 0,50 m se dividen por la mitad para sostener una lámina de 2,5 mm.
Esta aplicación se refiere, a una placa de borde fijo apoyada en sus cuatro lados con una relación b/a = 0,25/0,25  = 1.
Carga por m2: 4500  daN ósea  0,0045 daN / mm2

Momento flector = 0,0513 * 0,0045 * 250^2 = 14,43 mmdaN.

En acero 37, con una carga admisible de 16 daM/mm2, se tiene un valor t en daN por mm2:

La flecha aumenta muy poco, pero la carga aplicada sobrepasa la admisible y es preferible adoptar un grosor de 19 o 21 mm.